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progettare 375
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OTTOBRE
2013
RICERCA
re-work dei componenti guasti e una
linea di trasporto/accumulo schede
tra le stazioni operative, sviluppata in
collaborazione con FF Falconi.
Data la variabilità di prodotti da gestire
nel medesimo piano di produzione,
nonché la necessità di supportare agil-
mente frequenti e repentine variazioni
produttive (sia in termini di mix sia di
La cella, inoltre, dispone di un magaz-
zino intelligente nel quale due robot
industriali Comau NS16 movimen-
tano tutte le schede elettroniche in
ingresso e uscita dalla linea di re/
de-manufacturing. L’aspetto innova-
tivo risiede nel fatto che i due robot
sono stati installati senza barriere di
separazione dallo spazio di lavoro
degli operatori umani, permettendo
così la condivisione sia fisica sia fun-
zionale dello spazio stesso tra robot
e persone. Ciò è reso possibile da
unagestionedella sicurezza attraverso
dati provenienti da numerosi sensori
ridondanti che permettono di avere
una misura accurata della posizione
delle persone. La sicurezza del flusso
dati e la coerenza dei dati provenienti
dai numerosi sensori sono garantite
da protocolli di comunicazione di rete
e nodi di calcolo e comparazione che
rendono certificabile ‘safe’ la cella.
Cella 2: analisi, riparazione
e testing
Il processo di re-manufacturing è de-
dicato alla riparazione automatizzata
di schede elettroniche eterogenee. In
particolare, il processo integrauna sta-
zione automaticadi test circuitaleSpea
a sonde mobili atta al riconoscimento
di guasti PCB, una stazione automatica
prototipale, sviluppata in collabora-
zione con Infotech Automation, per il
Cella 1: disassemblaggio PCB
La cella 1 è l’entry-point dell’impian-
to: qui l’oggetto meccatronico vie-
ne disassemblato nelle macro-parti
meccaniche ed elettroniche e le PCBs
sono estratte e inserite nella linea di
re/de-manufacturing. Dover garanti-
re il disassemblaggio automatizzato
per un’ampia gamma di prodotti, ha
portato a sviluppare una cella inno-
vativa nella quale robot industriali e
operatori umani possono interagire
per raggiungere il livello di efficien-
za richiesta all’impianto stesso. Si è
scelto di utilizzare un robot di nuova
concezione, l’UR5 di Universal Robot,
che ha la particolarità di poter essere
installato senzabarriere epuò interagi-
re fisicamente con l’operatore, il quale
può guidare la macchina nello spazio
di lavoro semplicemente toccandone
il corpo.
“Questo manipolatore - afferma l’ing.
Nicola Pedrocchi, ricercatore del grup-
po di ricerca Iras di Itia-CNR - è la
piattaforma ideale per lo sviluppo di
tecnologie, metodologie e algoritmi
cognitivi per il controllo dell’intera-
zione uomo-robot, in termini di coo-
perazione nell’esecuzione di compiti
e condivisione dello spazio; tali al-
goritmi cognitivi, in fase di sviluppo,
permetteranno di utilizzare il robot
come il terzo braccio dell’operatore,
in fase di disassemblaggio”.
I
Nelle foto, due aspetti dell’impianto pilota realizzato a Milano da Itia - CNR.
