AUTOMAZIONE
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progettare 375
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OTTOBRE
2013
CognexChecker. Lasceltaè ricadutasui
sensori di visione Checker 202 perché
dotati di forma grafica di linguaggio
Ladder Logic, semplicemapotente, che
consente di collegare i singoli sensori
di ispezione Checker direttamente alle
uscite, per risolvere con facilità le ap-
plicazioni più complesse.
Configurazione semplice.
Utilizzare Checker è semplice, così co-
me selezionare il sensore di rilevamen-
to componenti incorporato e quindi
posizionare i sensori di ispezione sulle
caratteristiche da controllare. Il dispo-
sitivo comprende tre tipi di sensori di
ispezione che supportano un’ampia
gamma di applicazioni in molti
settori: i sensori di luminosità ispe-
zionano le aree illuminate e scure;
i sensori di contrasto controllano
le caratteristiche che contengono
aree illuminate e scure, come co-
dici di date, filettature e codici a
barre; i sensori dei modelli sono
programmati per memorizzare
l’aspetto di una caratteristica e
segnalarla quando viene rilevata.
Per rilevare gli anelli invertiti in
questa applicazione, Champion
ha impostato il Checker 202 dap-
prima memorizzando nel sensore
di rilevamento dei componenti
un’immagine dell’anello. Ha poi
posizionato il sensore dei modelli
nella posizione esatta per control-
lare la presenza o l’assenza del
cordone di saldatura. Il sensore
dei modelli cerca il modello del
cordone di saldatura sull’anello
e lo segnala non appena rilevato.
Il sensore dei modelli rimane in
una posizione fissa rispetto al sen-
sore di rilevamento componenti,
in modo da essere sempre nella
posizione giusta per individuare la
forma del cordone di saldatura. Se
il cordone di saldatura non è presente,
il sensore di visione invia un segnale
attraverso un accoppiatore ottico a un
solenoide pneumatico, che rimuove
dalla linea l’anello invertito e lo rimette
in circolo nella vasca dell’alimentatore.
Trattandosi di unasoluzioneeconomica
e semplice, che ha richiesto meno di
un’ora tra impostazione e installazione
del primo sensore di visione, si è de-
ciso di estendere l’affidabilità all’intero
processo di assemblaggio dei tappi per
l’olio, aggiungendo altri due sensori.
Questi sono impiegati nella stazione
successiva, dove il tappo viene appli-
catomediante pressione sopra l’anello.
Uno viene montato sul braccio mobile
di prelevamento. L’altro è fisso sopra
il trasportatore in linea che alimenta i
tappi per il processo.
Alcune schermate che mostrano le diverse fasi di
operatività del Checker 202.
tradizionali nel sistema di assem-
blaggio dei tappi si sono rivela-
ti inaffidabili, MPC ha scelto tre
sensori di visione Checker 202
per garantire il corretto orien-
tamento dell’anello e dei tappi.
Il primo rileva gli anelli invertiti tra
lavascadell’alimentatorevibrante
e il trasportatore in linea. Un se-
condo sensore di visione control-
la che l’anello sia correttamente
posizionato sul quadrante prima
di applicarvi il tappo. Un terzo sen-
sore assicura, invece, il corretto
orientamento del tappo prima di
assemblarlo e di stamparlo.
Eliminazione degli anelli ribaltati
Ogni anello presenta un cordone
di saldatura a un lato. Il cordone
deve essere posizionato rivolto
verso il basso quando si posizio-
na la tenuta sul quadrante di as-
semblaggio. Se ha una posizione
diversa, la macchina si spegne.
L’operatore dovrà quindi interve-
niree riposizionare la tenutaprima
di riavviare la macchina. La stru-
mentazionemeccanicasullavasca
dell’alimentatore è stata proget-
tata per evitare che gli anelli ribaltati
interferiscano con il processo. Tuttavia
questa non era affidabile e gli anelli
leggermente deformati o non perfetta-
mente appiattiti talvolta riuscivano ad
eluderlaevenivanocaricati al contrario,
provocando l’arresto della macchina.
“L’operatore doveva girare queste te-
nute e riavviare la macchina, e questo
comprometteva notevolmente l’effi-
cienza del processo - dice Harsha -.
Con un calo di produzione da 360 a
200 tappi l’ora, il costo annuale dei
tempi di inattività è pari a 20.000 dollari.
Poiché il nostro obiettivo è raggiungere
i massimi volumi di produzione, tale
costo potrebbe aumentare a 120.000
dollari l’anno”.
Presso la sede MPC a Walworth, sono
stati introdotti i nuovi sensori di visione
