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gennaio/febbraio 2017

Componenti più leggeri.

Airbus Group adotterà gli

applicativi di progettazione collaborativa e simula-

zione di Dassault Systèmes nell’ambito della soluzione

‘Co-design to target’, per la produzione additiva di at-

trezzature, prototipi e parti destinate a voli di prova

e all’impiego diretto in produzione su velivoli com-

merciali. Airbus Group potrà così contare sulla con-

tinuità digitale necessaria per ottimizzare i progetti

concettuali, validando ogni singola fase del processo

di fabbricazione additiva in maniera virtuale. Grazie

a questo approccio, Airbus Group potrà valutare di-

verse alternative di progettazione e produzione per

soddisfare i requisiti di ingegneria e produzione per la

fabbricazione additiva di parti e attrezzature.

Robert Nardini, senior vice president engineering ai-

rframe, Airbus, spiega così la strategia dell’azienda:

“In moltissimi progetti, Airbus sta potenziando il ri-

corso alla produzione additiva per realizzare sia pro-

totipi sia parti destinate alla produzione, fabbricando

componenti più leggeri e meno costosi che rispettano

i requisiti di prestazioni, sicurezza e costi. Airbus uti-

lizza da tempo applicativi di simulazione 3D per acce-

lerare l’analisi strutturale e il collaudo virtuale degli

aerei; ora possiamo introdurre un nuovo modo di

progettare le parti, sfruttando la simulazione per ri-

spondere più efficacemente alle esigenze del mercato

dell’aviazione”.

La fabbricazione additiva crea nuove opportunità in

molti ambiti, dalla fabbricazione a distanza a scopo

di assistenza e manutenzione, passando per la pro-

totipazione rapida di nuovi concetti ed esperienze,

fino allo sviluppo di progetti finora impossibili da

realizzare in fabbrica. Airbus Group potrà cogliere

i vantaggi della nuova generazione di funzionalità

automatizzate di progettazione della piattaforma

La prevedibilità della forma, delle prestazioni e della du-

rata di un componente è parte integrante della fabbri-

cazione additiva, perché gli oggetti solidi sono l’esatta

riproduzione dei loro progetti digitali. Il modello digi-

tale e il suo gemello fisico hanno caratteristiche iden-

tiche. Prima di fabbricare un pezzo è quindi possibile,

ad esempio, analizzare stress residui, carichi termici e

tempi di raffreddamento. Un altro vantaggio è l’azzera-

mento dello spreco di materiale, tipico della lavorazione

ad asportazione dove le forme vengono ricavate da un

blocco massiccio di metallo spesso prezioso, ad esempio

il titanio. Inoltre, la tecnologia AM non richiede attrez-

zature né utensili, con conseguente riduzione dei tempi

di ciclo e consumi energetici inferiori del 90% rispetto

alle macchine utensili tradizionali.

In molti casi la produzione additiva semplifica la di-

stinta base (BOM) perché da questo processo nasce un

unico pezzo che sostituisce un insieme di componenti.

Di conseguenza si riducono i consumi di materiale,

perché ogni pezzo può essere prodotto utilizzando

l’esatta quantità di materiale necessaria. La riduzione

del peso può arrivare fino al 50%, con evidenti van-

taggi in un settore come l’industria aerospaziale dove

pesi più leggeri si traducono in minori consumi di car-

burante, estensione del raggio d’azione dei velivoli,

riduzione dell’impronta di carbonio e, in generale,

maggiori possibilità di innovazione nei progetti.

La tecnologia AM viene già impiegata diffusamente

dalle grandi aziende aeronautiche. Il Gruppo Airbus,

ad esempio, dopo due anni di test accurati, ha esteso

l’uso della piattaforma 3DExperience di Dassault

Systèmes ai propri programmi AM, integrando pro-

gettazione, simulazione e produzione.

FOTO SAFRAN