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maggio 2014
Focus
Automotive
bassare la rugosità superficiale fino a Ra=0,02 senza
inficiare la qualità del precedente processo di shotpe-
ening.
Grazie alla propria esperienza e alle referenze nel
settore automotive, il Gruppo Rösler affianca da anni
i principali attori del panorama del settore automo-
bilistico, per i quali progetta, implementa e persona-
lizza i propri impianti di granigliatura, vibrofinitura
e shot peening.
Una società del sud della Germania, rinomata per
la produzione di automobili, ha integrato due gra-
nigliatrici a tavola rotante nelle proprie linee di
produzione per effettuare un trattamento parziale
delle teste dei cilindri. Infatti, dopo una prima lavo-
razione, le teste dei cilindri sono contaminate con
trucioli di metallo e residui di sabbia dal processo
di fusione.
Per rimuovere entrambi i contaminanti dalle super-
fici dei pezzi, a causa dello spazio estremamente
limitato, era necessario un impianto dal design com-
patto. Un altro requisito era l’estrema precisione con
cui definire l’area da trattare, ovvero il fianco della
camera di combustione delle teste dei cilindri. Infine,
tre fori e un codice a matrice dovevano essere pro-
tetti dal getto di granigliatura.
Con la sua granigliatrice compatta a tavola rotante
modello RWK 6/12-2, in grado di processare pezzi
con un diametro fino a 600 mm e un’altezza fino a
1.200 mm, Rösler era in grado di offrire la soluzione
ideale. Ogni impianto è dotato di due camere, così
che il carico/scarico di un componente possa avvenire
mentre un altro pezzo viene trattato. Due turbine
Hurricane H 32 con una potenza di 7,5 kW ciascuna
garantiscono l’intensità di granigliatura desiderata.
Ciclo breve ed efficace.
Un robot dotato di sistema
di presa appositamente progettato da Rösler preleva
i componenti affinché l’area da sottoporre a grani-
gliatura sia sempre rivolta verso l’alto. I tre fori e il
codice a matrice vengono protetti automaticamente
con spine integrate e una copertura. Dopo che la
testa di cilindro è stata posizionata in un supporto
porta-pezzi, il carosello gira per portarlo all’interno
della camera di granigliatura. Quest’ultima è resi-
stente all’usura, grazie alla realizzazione in acciaio al
manganese e al rivestimento con placche anti-usura
sovrapposte. Durante il trattamento, il supporto
porta-pezzi compie un movimento oscillante per ga-
rantire che solo l’area predefinita sia esposta al getto
di granigliatura. Al termine del processo, il carosello
gira ancora per riportare il pezzo alla stazione di ca-
rico/scarico, dove il robot rimuove la testa di cilindro
lavorata. Il tempo ciclo complessivo, che include il ca-
rico e lo scarico, il posizionamento delle protezioni e
la granigliatura, ammonta a soli 60 secondi.
Per impedire che la sabbia e i trucioli rimossi dalle
superfici contaminino i media di granigliatura, i due
impianti sono dotati di sistemi di separazione e classi-
ficazione per la rimozione di tali agenti contaminanti
dai media stessi.
