progettare 382
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LUGLIO
/
AGOSTO
2014
53
DOSSIER
INDUSTRIA MEDICALE
“Abbiamo scelto il policarbonato co-
me materiale definitivo, imparando
molto dai campioni e dai consigli of-
ferti da Proto Labs” racconta Leroux.
“Abbiamo studiato il modo in cui il
materiale viene estruso, le implica-
zioni per lo spessore di parete e le
possibili finituredi superficie. Abbiamo
raggiunto una comprensione pratica
delle possibili insidie e delle soluzioni
che permettono di evitarle”. E riepilo-
gando afferma: “I pezzi realizzati da
Proto Labs erano perfetti già al primo
tentativo. Graziea loroabbiamopotuto
ridurre drasticamente i tempi e i costi
del processo di sviluppo di Télétact”.
IN3G è stata la prima azienda europea
vincitrice del programma Cool Idea!
di Proto Labs, che premia i progettisti
con servizi Protomold e Firstcut per un
valore complessivo di 250.000 dollari,
permettendo di sviluppare idee nuove
per prodotti all’avanguardia. “Il premio
di Proto Labs ha semplificato enorme-
mente il lancio del prodotto e ci ha
permesso di realizzare pezzi stampati
a iniezione per l’intero dispositivo”,
ha concluso Leroux. Cosa dire: Proto
Labs ha cambiato radicalmente gli a-
spetti economici e i tempi di consegna
associati alla produzione di prototipi e
quantità minime di pezzi per i costrut-
tori europei. Tra gli utenti di Proto
Labs ci sono aziende di ogni settore,
come quello medicale, aerospaziale,
automobilistico e dell’elettronica di
consumo. Protomold è il servizio di
stampaggioa iniezioneoffertodaProto
Labs. Progettisti e ingegneri possono
presentare il modello CAD in 3D di
un pezzo a ProtoQuote, il sistema di
preventivi online di Protomold, e rice-
vere nel giro di qualche ora un’analisi
di realizzabilità del modello in 3D e
un’accurata presentazione dei costi
complessivi. Infine, Firstcut è il servi-
zio di lavorazione con macchine. Esso
consente agli utilizzatori di realizzare
prototipi funzionanti negli stadi pre-
liminari del ciclo produttivo, usando
una gamma di oltre trenta materiali
previsti per la produzione come: ABS,
nylon, Peek, alluminio e ottone, e in un
giorno lavorativo.
naturalmente, il prezzo dei pezzi”.
Dopo due cicli di prototipazione, IN3G
ha chiesto a Proto Labs di avviare la
realizzazione degli stampi con cui pro-
durre i pezzi per dodicimila dispositivi
Télétact di prova. Al termine della fase
di sviluppo, IN3G ha realizzato 500
esemplari pronti per l’uso.
Servizio e materiali
Roger Leroux (in foto a destra) sottoli-
nea l’utilità dei suggerimenti offerti dai
tecnici Proto Labs durante gli scambi
periodici tra le due aziende. I dubbi
sono stati risolti, le domande hanno
trovato risposta e le questioni tecniche
sono state illustrate a fondo. In questo
modo, il processo è diventato più effi-
ciente e i costi finali del progetto sono
stati ridotti. La cassetta principale e il
vano batteria sono realizzati da Proto
Labs. L’involucro della cassetta princi-
pale è in policarbonato nero, che pro-
tegge il sistema a raggi infrarossi dalla
luce esterna. Il vano batteria contiene
l’alimentatore, le schede di circuito e il
dispositivo di vibrazione.
