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giugno/luglio 2016
inglobare nel corpo del manufatto una serpentina di
rame per esigenze di riscaldamento in quella zona.
Il processo per realizzare canalizzazioni interne è in-
gegnoso: prima si fresa un canale, poi si riempie la
cavità con materiale di supporto idrosolubile; quindi
si chiude con l’apporto di altro materiale. A questo
punto, immergendo lo stampo in acqua, il materiale
di riempimento si scioglie e la cavità si libera.
“Questa nostra tecnologia è assolutamente inno-
vativa e originale - dice Bologna - e tra l’altro, ha
una sua complessità, basti pensare ad aspetti come
la gestione dei vari ugelli che cambiano a seconda
della polvere utilizzata, il sincronismo fra le opera-
zioni di fresatura e quelle di apporto di materiale,
il contenimento del rumore e l’abbattimento delle
polveri, oppure alla necessità di mantenere la roto-
bascula a una certa temperatura richiesta dal pro-
cesso. Il centro di lavoro è dotato di due CN: uno
gestisce le variabili degli assi e l’altro le variabili di
processo. Rispetto a lavorazioni simili realizzate con
sistemi tradizionali abbiamo ottenuto una ottimiz-
zazione del processo del 30% e quindi siamo alta-
mente competitivi. Nella nostra filiale di Monaco di
Baviera sono state installate cinque macchine con
tecnologia MPA che vendono questo servizio conto
terzi. Volkswagen già è nostra cliente nell’utilizzo
di questa innovazione. E ora stiamo lavorando per
affrontare anche un metallo come il titanio”.
@dapascucci
l’ultima seduta, il consiglio di amministrazione ha
approvato l’investimento totale previsto per questa
nuova sede, che, nei prossimi due anni, ammonterà
a circa 8 milioni di euro.
La tecnologia MPA.
In grande risalto, durante
l’appuntamento di Gosheim, la tecnologia MPA
(Metal Powder Application), un brevetto Hermle
destinato ad avere un grande impatto tecnologico
su molte lavorazioni meccaniche.
Il sistema MPA (in gestazione dal 2007 e oggi in
funzione) è basato su di un centro di lavoro a 5 assi
modificato della Hermle che, oltre alle normali fun-
zioni di fresatura, è in grado di apportare materiale.
In pratica, tramite particolari attrezzature, un
ugello ‘spara’ a velocità ultrasonica e tramite va-
pore acqueo, polvere di metallo sulla superficie in-
teressata. Nell’impatto si sviluppa calore che dà vita
a una deformazione avente gli stessi effetti di una
‘microforgiatura’. E questa operazione si può fare
utilizzando polveri di metalli diversi. L’uso control-
lato e alternato di fresatura e apporto di materiale
permette la creazione di forme ‘a piacere’.
Facciamo il caso della costruzione di uno stampo.
Esso può richiedere l’esecuzione di canali di raffred-
damento al suo interno; ebbene, con questa tecno-
logia, un canale di raffreddamento può ad esempio
seguire la superficie dello stampo stesso anche se
ondulata senza vincoli di forma. Oppure è possibile
Nuova C 250 a ponte mobile
Con la nuova C 250, Hermle affianca la C 400,
introdotta sul mercato già a partire dal 2012, e
stabilisce una serie propria, che viene collocata
al di sotto della serie a due cifre con i modelli C
12, C 22, C 32, 42 C, C 52 e C 62, ma che non è
seconda a questa in quasi nessun aspetto. Solo la
varianza della dotazione, il prezzo e, naturalmente, la
denominazione indicano delle differenze.
Come la C 400, la C 250 viene fornita nella valida
versione modificata a ponte mobile di Hermle e
dispone di un bancale in ghisa minerale. Nella
versione a 3 assi, la tavola portapezzo fissa integrata
è in grado di accogliere pezzi fino a 1.100 kg (600
x 550 x 450 mm). Nella versione a 5 assi, la tavola
rotobasculante CN può essere usata per lavorare ad
alta precisione pezzi fino a 300 kg (diametro 450 x
355 mm).
Le corse, nella zona di lavoro rivestita in acciaio inox,
sono pari a 600 x 550 x 450 mm con una distanza
tavola-mandrino di 550 mm e un’apertura porta di 688
mm: condizioni ottimali per un caricamento tramite
gru facile e sicuro. La C 250 è dotata di un caricatore
utensili integrato da 30 posti.
Due rappresentazioni
del nuovo padiglione di
produzione che verrà
realizzato dalla Hermle.