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80 progettare 412 MARZO 2018
i manuali sono costantemente aggior-
nati”, spiega Niccoli.
A mano a mano che si avanza si ha
l’impressione di un impianto sempli-
ce, quasi banale nella sua assenza
di quadri, attrezzi, fili. Niente di più
falso: la complessità è semplicemente
gestita dalle soluzioni tecnologiche. A
dominare sono i sensori, altra tecno-
logia abilitante dell’Industria 4.0. Sono
questi che permettonodi passare dalla
ventina di avvitatori precedentemente
richiesti in alcune stazioni a uno solo,
peraltro wireless. Il sistema riconosce
le bussole e le viti e rende possibile
solo gli accoppiamenti compatibili.
Ogni auto conta circa 50mila compo-
nenti e 105 centraline che dialogano
tra loro. Poco prima del ‘marriage’,
ossia dell’incontro tra la carrozzeria
e il ‘power train’, un colpo d’occhio
al motore e agli assi a esso collegati
toglie ogni dubbio sulla complessità
del processo.
Nel caso del SUV Urus c’è anche un
altroelementodi complessitàcheviene
trasformata in gioco per il guidatore: la
possibilità di cambiare, agendo su una
sola levetta, sei differenti assetti: si va
dalla variabileda casa-e-ufficioaquella
da corsa, fino a quelle più esotiche:
‘terra’, ‘neve’ e ‘sabbia’. Quest’ultima
permette di portare l’auto addirittura
sulle dune del deserto, con una eviden-
te strizzata d’occhio al mercato degli
Emirati Arabi. Agendo sulle leve cam-
biano l’altezza da terra, l’assetto delle
sospensioni, la potenza del motore. La
quale è più simile a una super-car che
a tutti gli altri SUV in commercio (in
attesadi quellodellaFerrari, cheper ora
è però solo un progetto): il motore è un
V8 biturbo da 4,0 litri da 650 CV e 850
Nmdi coppia. L’accelerazioneda0a100
km/h avviene in 3,6 secondi, la velocità
massima è di 305 km/h. Non sorprende
che le ruote siano enormi, così come
enormi siano le pinze dei freni. Il prezzo
d’altra parte è conseguente, visto che
si parte da 200mila euro.
Sostenibilità totale
Nello stabilimento dell’Urus lavore-
ranno a regime 350 operai. Altri 150
dipendenti sono gli impiegati, ospitati
in una palazzina nuova, che si distin-
gue per avere ottenuto la certificazione
‘Leed Platinum’, la maggiore possibile:
“Per caratteristiche è l’edificio più so-
stenibile d’Italia e il terzo d’Europa”,
spiega Niccoli. Tutto lo stabilimento,
aggiunge, è neutrale dal punto di vi-
sta delle emissioni di CO2, visto che
tutti i consumi sono compensati dalla
produzione di energia rinnovabile.Altri
200 posti di lavoro saranno assicurati
da un impianto di verniciatura. Sa-
ranno i primi impianti di questo tipo
a essere spostati all’interno, dato che
in precedenza erano sempre stati dati
all’esterno.
I ‘nuovi operai’ seguono un percorso di
formazione interno di almeno tre mesi
per le stazioni più basilari e di sei mesi
per quelle più delicate. La formazione
avviene sia sulle macchine sia attraver-
so dei visori di realtà virtuale, presenti
inun’apposita stanza.Altri spazi ospita-
no i ragazzi dellescuolesuperiori cheda
qualche anno, attraverso il programma
Daisy, vengono selezionati dagli istituti
tecnici e passano sei mesi in fabbrica,
dove seguono le lezioni e fanno pratica
sulla linea di montaggio.
La realtà virtuale ha anche permesso di
ridurre drasticamente i tempi di costru-
zione degli impianti. Lo stabilimento è
stato realizzato, sopra un ex terreno
agricolo, in soli 12 mesi. Questo gra-
zie al fatto che ogni spazio era stato
progettato e ‘visto in anteprima’ in 3D
attraverso i visori. Le autorizzazioni
per la trasformazione del terreno da
agricolo a industriale hanno richiesto
solo nove mesi, contro i 2 o 3 anni
minimochenormalmenteservono:“Le
istituzioni ci hanno dato unamano. Per
noi è stato un simbolo: è il segno che
anche in Italia, quando si fa sistema,
si possono portare a casa realizzazio-
ni molto complicate, facendo meglio
degli altri”.
Per gentile concessione de ’
, in partnership
con Messe Frankfurt.
@fab_patti
A sinistra, i carrelli AGV che servono a spostare le auto da una stazione all’altra. A destra, un ‘cobot’, su carrellino, porta una ruota al montaggio.
MECCATRONICA