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INCHIESTA
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progettare 386
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GENNAIO
/
FEBBRAIO
2015
“Anzi - prosegue - la bolla che sta
vivendo in questo momento è dovuta
quasi unicamente al fatto che alcuni
dei brevetti che permettono la stampa
3D sono scaduti dando quindi libero
accesso a chiunque alla tecnologia.
Per quanto riguarda la nostra azienda,
il termine impatto non è appropriato,
dal momento che non si è trattato
di una svolta repentina, bensì di un
processo lungo e graduale che nulla
ha avuto di rivoluzionario. Sotto certi
aspetti la popolarità della stampa 3D
degli ultimi mesi ha creato qualche
confusione negli utenti in quanto da
una parte si vedono proporre tec-
nologia a basso costo e dall’altra si
accorgono che per ottenere determi-
nati risultati in termini di materiali e
precisione gli investimenti necessari
sono tutt’altro che economici.
Tutte le tecnologie attualmente sul
mercato presentano una particolarità
che gli operatori del settore conosco-
no molto bene: sono intimamente
legate al materiale di costruzione.
Se è vero che una stampante 3D può
costruire infiniti pezzi diversi - pun-
tualizza Barbieri - è vero anche che
tutti questi pezzi hanno in comune
lo stesso materiale. Questo è vero
per la stragrande maggioranza delle
tecnologie oggi disponibili. Ora, il
materiale e la precisione sono due dei
parametri maggiormente vincolanti
quando si tratta di fabbricare, pro-
durre dei particolari per l’industria. Il
mercato cresce, la ricerca si prodiga
e sicuramente i risultati porteranno a
tecnologie più raffinate e soprattutto
più flessibili, ma allo stato attuale le
tecnologie più diffuse sono novità...
di trenta anni fa”.
Libertà della manifattura additiva
“Le aziende italiane ad alta tecno-
logia - gli fa eco Giorgio Abrate, re-
sponsabile dell’ingegneria di Avio
Aero - hanno capito molto presto
il potenziale della stampa 3D. Avio
Aero ha iniziato 10 anni fa a cimen-
tarsi con queste tecnologie e oggi è
pronta per lanciare la produzione di
serie di pale turbina in alluminiuro
di titanio, un materiale intermetallico
che ha un peso specifico pari al 50%
di quello degli acciai che si usano
tradizionalmente su questi compo-
nenti. Anche le aziende italiane che
fabbricano protesi ortopediche sono
state degli apripista. Per il momento
i produttori di stampanti 3D sono in
Germania, ma alcune aziende italiane
sono in cima alla classifica di quelle
che hanno saputo applicare questa
tecnologia cambiando anche il modo
di progettare. Al momento i proces-
si produttivi sono prevalentemente
basati sull’asportazione di truciolo e
non ancora sulle tecniche additive. I
fattori maggiormente limitanti sono
la disponibilità di polveri qualifica-
te per applicazioni aeronautiche - e
infatti dal prossimo anno avvieremo
la produzione di polveri nel nostro
stabilimento di Cameri - e la dimen-
sione massima dei pezzi producibili
tramite Laser melting ed Electron
Beam Melting ma, fortunatamente, i
progressi di queste tecnologie sono
estremamente veloci”.
Oltre alle pale in TiAl, Avio Aero ha
messo punto dei componenti la cui
funzione è rimuovere l’aria che entra
nel circuito dell’olio di lubrificazione
dalle tenute motore. “Sono compo-
nenti ispirati alla struttura trabecolare
delle ossa umane - spiega Abrate -.
Praticamente dei dischi metallici di
struttura spugnosa che non sarebbe-
ro producibili in altri modi. In tremesi,
partendo dal foglio bianco, abbiamo
progettato, costruito e provato con
successo un componente totalmente
innovativo”.
Quali sono secondo Abrate i benefici
legati allamanifattura additiva? “Zero
attrezzature, che vuol dire velocità
e minori costi, ma anche ripetibili-