INCHIESTA
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progettare 373
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LUGLIO
/
AGOSTO
2013
per altri gruppi, o ancora ritardi
dovuti al personale, ad esempio al
cambio di un responsabile tecnico
che può non avere l’accortezza di
non devastare progettazioni già
avviate. “Tutti eventi che porta-
no entropia in azienda - continua
l’ingegnere - generando ulteriore
complessità, sia sulla varietà dei
componenti che dei processi: qui
il passo successivo per il design to
cost è la variety reduction”.
Variety reduction
Allo scopo di ridurre i costi indotti
dalla complessità nelle famiglie
di prodotti, in fase di variety re-
duction si individuano tre classi
di costi: costi F funzionali, che la
famiglia sopporta per garantire le
funzioni, in poche parole i costi
tecnici, materiali, componenti, la-
vorazioni.
I costi V sono i costi che la famiglia
sopporta per essersi diversificata
in risposta al mercato: costi per
cambi degli attrezzaggi, per ad-
destramento personale, costi di
gestione di una complessità che
vanno spalmati su tutta la famiglia.
I costi C sono invece costi indipen-
denti dovuti a gestione e controllo
di processo.
Le prime due voci vanno bilancia-
te: “Posso avere una famiglia con
bassi costi F - illustra Fabbri -, per-
ché ogni prodotto della famiglia è
stato ottimizzato all’osso, ma ogni
volta che lo metto in produzione
devo attrezzare uno stampo, per
esempio, con alti costi di varietà.
Oppure, posso avere una famiglia
che ha disottimizzato i componenti,
per ridurre i costi V: ovvero con
pochi componenti, forse nessuno
ottimizzato sulla specifica soluzio-
ne tecnica, riduco i costi di attrez-
zaggio e così via, pagando però
il fatto che ogni singolo prodotto
assorbe costi F troppo alti”.
Al fine di bilanciare le due compo-
nenti, si ricorre a diverse tecniche:
le più creative operano sui costi V,
e sono le tecniche delle parti fisse
e delle parti variabili, e dei metodi
di combinazione.
Prodotto per prodotto della fami-
glia, si identificano le parti variabili
che conferiscono la diversità al
prodotto, e queste non si toccano,
mentre si interviene sulle parti fis-
se, che danno funzionalità ma non
la personalità: scomponendo e
ricombinando, si cerca di ottene-
re tante configurazioni con pochi
componenti.
Vi sono poi tecniche di range e di
serie, per individuare dove è possi-
bile accettare sovrapposizioni sulle
prestazioni, su caratteristiche fun-
zionali o dimensionali, per ridurre
il numero della componentistica.
Design for assembly
Con il design for assembly ci si
sposta sul processo per ridurre
i costi d’assemblaggio fin dalla
progettazione: il metodo si basa sul
calcolo di un indicatore di efficien-
za (indice DFA) che al numeratore
ha un tempo teorico standard d’as-
semblaggio Tmin (si possono usa-
re tabelle dei manuali del design
for assembly) moltiplicato per un
numero minimo teorico di compo-
nenti Nmin di una data soluzione,
mentre al denominatore pone il
tempo reale di assemblaggio.
L’indice DFA permette di confron-
tare la validità di diverse soluzioni
tecniche.
Per determinare Nmin, si analizza
nel dettaglio ogni componente po-
nendo per ognuno una serie di sei
domande: se è il primo pezzo che
si prende per iniziare l’assemblag-
gio, se è un elemento di fissaggio
(eliminabile usando sistemi di fis-
saggio integrati), di connessione
(trasporto di energie di qualsiasi
genere, olio, segnale o quant’altro,
eliminabile o riducibile riposizio-
nando i sistemi), se rispetto ai
componenti prossimali con i quali
entra a contatto deve essere di un
diverso materiale, se deve essere
in moto relativo rispetto agli altri
componenti, o se mi garantisce
l’assemblaggio o il disassemblag-
gio di altri componenti nel ciclo di
vita del prodotto. “Tutti i compo-
nenti che rispondono sì a una delle
tre ultime domande - dice Fabbri -,
fanno parte dell’Nmin, il numero
minimo teorico al di sotto del quale
la soluzione tecnica non è possibi-
le. Tutti gli altri possono essere eli-
minati teoricamente: è un metodo
di una semplicità disarmante, ma
un incredibile generatore di idee,
che per ogni componente porta
a ragionare su come e se possa
essere eliminato”.
