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maggio 2018
INCHIESTA
occhi e piacevole al tatto, soprattutto quello in
plastica”. Molte sono quindi le richieste di trat-
tamenti nell’automotive, con impianti costruiti
per verniciatura scocche e di componentistica, da
quella in plastica a componenti metallici come i
cerchi in lega, per cui la società italiana Olpidürr
riveste in particolare il ruolo di competence center
all’interno del Gruppo Dürr. “Siamo inoltre attivi
nell’aerospace e nel settore delle due ruote - ag-
giunge Bodini -, dove altre sister company hanno
sviluppato grandi competenze, acquisendo di re-
cente numerosi progetti”. Oltre a impianti per
componenti automotive, cerchi in lega e pastiglie
freni, IMF è inoltre un costruttore di primo rife-
rimento per il settore packaging, con impianti di
verniciatura per fusti metallici e contenitori in al-
luminio per imballaggio metallico, progettando
impianti completi su specifiche dei clienti. Le
aziende committenti hanno quindi molto spesso
respiro globale, e quello cui si rivolgono i co-
struttori di impianti è un mercato mondiale. Tra
le aree più interessanti, le aziende citano il Nord
Africa e gli Stati Uniti. In particolare, Tecnofirma
indica Stati Uniti e Brasile come aree in crescita,
con il Messico che si conferma il cuore del mercato
Nafta per l’auto. Per Geico, le aree che in questo
momento trainano il business sono Europa, Cina,
Nord Africa e Stati Uniti, ma in uno scenario che
per Arabnia può cambiare radicalmente di anno in
anno. Tra i mercati di riferimento per IMF spiccano
ultimamente Sud America e Far East. Nell’ambito
delle attività globali della rete internazionale del
Gruppo Dürr, Bodini rileva infine difficoltà proprio
nelle aree di Cina e Far East, dove i costruttori,
cresciuti tecnologicamente e avvantaggiati da una
base di costi inferiore, diventano oggi dei compe-
titor a tutti gli effetti.
Progettazione intelligente e integrata.
Dal com-
parto automotive giunge infine una forte pressione
per la riduzione dei tempi di commessa. Se infatti in
passato il time to market di un nuovo modello era di
circa quattro anni, oggi i produttori di auto ragionano
con tempi ridotti a due anni. I costruttori di impianti
di verniciatura sono pertanto chiamati a rispondere
a queste esigenze, adottando soluzioni di proget-
tazione intelligente. “In media, per progettare un
impianto e consegnarlo ci vogliono 24 mesi - spiega
Arabnia -. Da alcuni anni in Geico stiamo investendo
nel processo di sviluppo commessa, per portare sotto i
18 mesi i tempi di sviluppo di un impianto”. A questo
mira il nuovo modello di progettazione SmartEngi-
neering dell’azienda, per lo sviluppo dell’ingegneria
di base in tempi brevissimi grazie all’impiego di pro-
getta-zione 3D intelligente. “I tempi di progettazione
sono diventati un vero challenge - conferma Leva -. Il
processo di appalto della linea di verniciatura ‘ruba’
tempo alla realizzazione e installazione della stessa,
mentre gli impegni commerciali già sottoscritti dai
clienti rendono improrogabile la data di inizio pro-
duzione”. Accanto a questa esigenza, Bodini cita
quindi la necessità di implementare nei sistemi di su-
pervisione degli algoritmi di calcolo degli OEE dell’im-
pianto, oltre al ricorso all’automazione estesa anche
alle fasi di carico e scarico dei pezzi. Molto sentita è
infine la necessità di consentire il collegamento della
linea di verniciatura con le fasi di lavorazione pre-
cedenti e successive alla finitura. Questo serve per
abilitare in prospettiva la comunicazione intelligente
con il controllo finale e la preparazione per la spedi-
zione a valle e a monte, con sistemi di monitoraggio
e controllo che consentano in automatico il migliora-
mento della qualità, l’individuazione e la risoluzione
semplice e immediata di eventuali problemi e forme
di adattamento flessibile dei processi di verniciatura.
@marcocyn
Lo sviluppo di un gemello digitale dell’impianto consente di sapere tutto
quanto accade in fase produttiva.