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marzo 2018
pallet da parte della macchina confezionatrice per poi
spostarlo con un carrello elevatore in un’area di buf-
fer. I tempi morti tra un picking e l’altro dal fine linea
erano rilevanti (ciascun pallet ha un tempo di uscita di
3-4 minuti) ma non sufficienti per potere dedicare la
risorsa ad altri compiti. Il risultato era quello di avere
un operatore qualificato ‘bloccato’ in una attività a
scarso valore aggiunto per tutta la durata del turno”.
Serranti spiega inoltre come anche la continua in-
terferenza fra carrello e operatori abbia spinto Basf
Italia a ridefinire i processi per garantire una mag-
giore sicurezza oltre che a valorizzare il lavoro delle
risorse umane: “Per ottimizzare le operazioni a fine
linea packaging abbiamo valutato diverse alternative
rivelatesi tutte poco versatili. Per trovare una solu-
zione semplice, ma efficace e su misura ci siamo infine
rivolti a Linde MH per sviluppare un sistema AGV ba-
sato su carrelli a guida autonoma”.
Più valore aggiunto.
È Roberto Mola, product
manager Linde MH Italia, a entrare nel dettaglio
di quanto implementato: “La soluzione con AGV di
Linde per Basf consente di automatizzare un’attività
a scarso valore aggiunto aumentando il livello di si-
curezza. L’AGV, infatti, lavora in autonomia in uno
spazio circoscritto senza interferire con il lavoro degli
operatori”. Mario Serranti assicura che è stato pro-
prio questo aspetto a far propendere verso questa
soluzione innovativa e che va nella direzione dell’In-
dustria 4.0.
“Punto di forza della nostra soluzione - rivela Ro-
berto Mola - è la sua struttura massimamente con-
figurabile e il fatto di basarsi su mezzi Linde già
presenti sul mercato, e quindi di comprovata affi-
dabilità sul campo, e trasformati per diventare delle
macchine automatiche. Dal punto di vista software
il carrello dialoga direttamente con il PLC della linea
di confezionamento: è la linea, quindi, a dettare i
tempi e a invitare la macchina in missione per pre-
levare un pallet pronto o per alimentare il processo
con un pallet vuoto”.
L’operazione non ha richiesto modifiche strutturali,
né l’installazione di infrastrutture quali riflettori
laser, tracce per sensori ottici, sensori magnetici, linee
guida o bande magnetiche, ma solo una semplice an-
tenna Wi-Fi e un laser, posizionato sul carrello, che
misura istante per istante la distanza dalle principali
infrastrutture presenti nel magazzino (muri, scaf-
fali, pilastri ecc.) e, confrontando tale lettura con la
mappa dell’area di lavoro caricata via software, con-
sente all’AGV Linde di muoversi in uno spazio reale
riprodotto in modo virtuale nella memoria del car-
rello, una soluzione, quindi, che ha nella scalabilità e
nella componente software il punto più qualificante.
Sentinelle laser.
Nel dettaglio, il carrello è equipag-
giato con due laser anteriori, uno parallelo al terreno
per riconoscere la presenza di ostacoli o persone e uno
orientato diagonalmente dall’alto verso il basso in grado
di rilevare anche eventuali ostacoli che non poggiano a
terra. Sul fronte posteriore sono presenti altri due laser,
uno per monitorare l’attività delle forche e la presenza
del carico e uno parallelo al piano del terreno per iden-
tificare eventuali ostacoli. In caso di rilevazioni il mezzo
prima rallenta, poi si blocca in prossimità dell’ostacolo.
Qualora nascesse l’esigenza, l’operatore può passare da
una guida automatica a una manuale sfiorando sempli-
cemente il timone. Sulle forche invece, un segnalatore
di distanza, consente di verificare la corretta presa del
bancale ed evidenziare eventuali anomalie.
Il carrello è, inoltre, dotato di un doppio pulsante di
emergenza, segnalatore acustico e di luce blu spot
per segnalare agli operatori nell’area la propria pre-
senza e la rotta seguita. Questo ‘pacchetto’ assicura
all’AGV il massimo livello di sicurezza.
I carrelli Linde Robotics sono equipaggiati con una serie di laser,
anteriori e posteriori, che assicurano operazioni sicure ed efficaci.