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rmo
ottobre 2013
Strategie
RMO SPECIALE
ASSEMBLAGGIO
tore vibrante e il trasportatore
in linea. Un secondo sensore di
visione controlla che l’anello sia
correttamente posizionato sul
quadrante prima di applicarvi il
tappo. Un terzo sensore assicura,
invece, il corretto orientamento
del tappo prima di assemblarlo e
di stamparlo.
Eliminazione degli anelli ribaltati.
Ogni anello presenta un cordone
di saldatura a un lato. Il cordone
deve essere posizionato rivolto
verso il basso quando si posiziona
la tenuta sul quadrante di as-
semblaggio. Se ha una posizione
diversa, la macchina si spegne.
L’operatore dovrà quindi inter-
venire e riposizionare la tenuta
prima di riavviare la macchina.
La strumentazione meccanica
sulla vasca dell’alimentatore è
stata progettata per evitare che
gli anelli ribaltati interferiscano
con il processo. Tuttavia questa
non era affidabile e gli anelli
leggermente deformati o non
perfettamente appiattiti talvolta
riuscivano ad eluderla e veni-
vano caricati al contrario, provo-
cando l’arresto della macchina.
“L’operatore doveva girare que-
ste tenute e riavviare la mac-
china, e questo comprometteva
notevolmente l’efficienza del
processo - dice Harsha -. Con un
calo di produzione da 360 a 200
tappi l’ora, il costo annuale dei
tempi di inattività è pari a 20.000
dollari. Poiché il nostro obiettivo
è raggiungere i massimi volumi
di produzione, tale costo po-
trebbe aumentare a 120.000 dol-
lari l’anno”.
Presso la sede MPC a Walworth,
sono stati introdotti i nuovi sen-
sori di visione Cognex Checker.
La scelta è ricaduta sui sensori di
visione Checker 202 perché do-
tati di forma grafica di linguag-
gio Ladder Logic, semplice ma
potente, che consente di colle-
gare i singoli sensori di ispezione
Checker direttamente alle uscite,
per risolvere con facilità le appli-
cazioni più complesse.
Configurazione semplice.
Uti-
lizzare Checker è semplice, così
come selezionare il sensore di
rilevamento componenti incor-
porato e quindi posizionare i
sensori di ispezione sulle carat-
teristiche da controllare. Il di-
spositivo comprende tre tipi di
sensori di ispezione che suppor-
tano un’ampia gamma di appli-
cazioni in molti settori: i sensori
di luminosità ispezionano le aree
illuminate e scure; i sensori di
contrasto controllano le carat-
teristiche che contengono aree
illuminate e scure, come codici
di date, filettature e codici a
barre; i sensori dei modelli sono
programmati per memorizzare
l’aspetto di una caratteristica e
segnalarla quando viene rilevata.
Per rilevare gli anelli invertiti
in questa applicazione, Cham-
pion ha impostato il Checker
202 dapprima memorizzando
nel sensore di rilevamento dei
componenti un’immagine dell’a-
nello. Ha poi posizionato il sen-
sore dei modelli nella posizione
esatta per controllare la pre-
senza o l’assenza del cordone di
saldatura. Il sensore dei modelli
cerca il modello del cordone di
saldatura sull’anello e lo segnala
non appena rilevato. Il sensore
dei modelli rimane in una po-
sizione fissa rispetto al sensore
di rilevamento componenti, in
modo da essere sempre nella po-
sizione giusta per individuare la
forma del cordone di saldatura.
Se il cordone di saldatura non
è presente, il sensore di visione
invia un segnale attraverso un
accoppiatore ottico a un sole-
noide pneumatico, che rimuove
dalla linea l’anello invertito e
lo rimette in circolo nella vasca
dell’alimentatore. Trattandosi
di una soluzione economica e
semplice, che ha richiesto meno
di un’ora tra impostazione e in-
stallazione del primo sensore di
visione, si è deciso di estendere
l’affidabilità all’intero processo
di assemblaggio dei tappi per
l’olio, aggiungendo altri due
sensori. Questi sono impiegati
nella stazione successiva, dove il
tappo viene applicato mediante
pressione sopra l’anello. Uno
viene montato sul braccio mobile
di prelevamento. L’altro è fisso
sopra il trasportatore in linea che
alimenta i tappi per il processo.
Alcune schermate che mostrano le diverse fasi di
operatività del Checker 202.
