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progettare
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APRILE
2018
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bio filtro in totale sicurezza per gli ope-
ratori coinvolti. Questi prodotti inoltre
consentono la realizzazione di sistemi
filtranti a canale, congrandeflessibilità
e facilità di montaggio negli impianti
civili e industriali, dove è richiesto l’uso
di filtri compatti ad alta efficienza, di
filtri assoluti fino alla classe H14 (EN
1822) e di filtri a carboni attivi.
La giusta pressione
L’affidabilitàdei sistemi di contenimen-
to è rappresentata da alcune classi che
rappresentano il tasso di perdita del
canister quando sottoposto a una certa
pressione o depressione. Le varie pro-
ve, tra le quali le prove di tenuta, sono
regolamentate da normative tecniche
(ISO, UNI, EN, Astm, Asme, Iaea ecc.)
e/o da procedure ad hoc approvate
dall’autorità di controllo (Apat).
Il collaudo viene effettuato sul 100%
dei canister prodotti: tradizionalmente
questi test venivano realizzati manual-
mente secondo la norma americana
Asme 509 e 510, attraverso pressuriz-
zazione interna del canister fino alla
pressionedi test,mantenimentodi tale
pressione per un tempo stabilito uti-
lizzando una valvola manuale a spillo
per la regolazione, e un flussimetro a
spillo chemisurava il flussonecessario
per mantenere la pressione. Tale pro-
cedura richiedeva circa quindici minuti
a contenitore (tra tempo di setup e
prova), oltre a necessitare di numero-
se attività accessorie di compilazione
manuali che richiedevano un opera-
tore impegnato costantemente. Inol-
tre permetteva di misurare le perdite
con risoluzioni accettate dalla norma
(nell’ordine dei l/min), ma inferiori al
livello qualitativo voluto.
Per rendere più flessibile il sistema e
accelerare i tempi di test si è perciò
deciso di progettare e realizzare un
sistema di test automatico che fosse
in grado di effettuare collaudi secon-
do le norme Asme 509 e 510 e anche
seguendo la ISO 10648-2.
Nello specifico, per quanto riguarda
la prova di test secondo la norma
Asme, una volta fissato il canister alla
macchina di collaudo, il sistema, av-
viata la prova dal pannello di controllo
operatore, comincia a pressurizzare
l’atmosfera interna fino a raggiungere
un livello di pressione prestabilito e
concordato con il cliente. In questa
fase è richiesta una portata elevata
per riempire la camera nel minor tem-
po possibile. Quando viene raggiunta
la pressione di setpoint (entro una
fascia di tolleranza più o meno 5 Pa)
il sistema di test avvia la prova, che
consiste nel mantenere la pressione
costanteall’internodella camerae con-
temporaneamente misurare il flusso
d’aria richiesto. Se la pressione rimane
all’interno della fascia di tolleranza per
il tempo impostato a inizio prova e il
flusso è inferiore a quello richiesto, la
prova ha esito positivo e viene gene-
rato automaticamente il certificato di
collaudo.
Qualora la pressione esca dalla fascia
di tolleranza, la prova riparte automa-
ticamente (per un certo numero di
tentativi).
Dinamiche elevate
Il cuore del processo è la valvola pro-
porzionale, che deve permettere di-
namiche molto elevate. Le specifiche
tecniche richieste sono particolarmen-
te stringenti e ruotano attorno alla
rapidità di risposta, all’elevata portata
per riempire velocemente il canister,
alla necessità di controllare in mo-
do preciso la pressione. Il tutto per
raggiungere e mantenere il set point
richiesto in modo efficiente.
“A tal proposito - spiega Corrado Gian-
none,maintenanceengineer di Sagico-
fim, responsabile del progetto - è stata
scelta la valvola di punta della produ-
zione Camozzi, serie LR, che soddisfa
tutte le esigenze: alta portata, regola-
zione fine, tempi di risposta ridotti”.
Le servovalvole LR utilizzano il prin-
cipio della spola rotante: una spola
rotante viene movimentata da un mo-
tore miniaturizzato e controllato in po-
sizione angolare tramite un’elettronica
integrata: in questo modo si ottiene
un’alta dinamica di comando con un’i-
steresi ridotta. La valvola in forma di
cartuccia può essere realizzata come
Sagicofim per un suo nuovo sistema automatico di test ha scelto la serie LR, valvola di punta della produzione Camozzi.