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riduzione con rapporto 10:1 realiz-
zato con cinghia dentata. La cinghia
dentata avrebbe conferito al sistema
quell’elasticità necessaria per filtrare
i disturbi meccanici e al tempo stesso
avrebbe garantito la sufficiente rigi-
dità tensionale necessaria per non
avere sfasamenti angolari tra asse
motore e asse di misura.
Acquisizione della coppia
La scelta del sistema di misura e
acquisizione della coppia è stata
condotta in collaborazione con due
fornitori dell’azienda, insieme ai qua-
li è stato possibile studiare quale
fosse il sistema più affidabile ed
economico da implementare. Ci si è
avvalsi dell’esperienza della società
Elettroreno in ambito di controllo
e azionamenti elettrici e di burster
Italia, in ambito di sistemi di misura
e acquisizione dati.
Gli studi condotti suggerivano di
escludere la possibilità di misurare la
coppia di reazione offerta dalla cer-
niera semplicemente convertendo
ed elaborando i dati di assorbimento
della corrente del motore dell’azio-
namento. Questo per le possibili
incertezze e variabilità sui parametri
del motore. Questa ipotesi è sta-
ta successivamente confermata da
Omron, fornitore dell’azionamento.
Si è così scelto di misurare la coppia
con un torsiometro statico posto di-
rettamente sull’asse di azionamento
della cerniera, sufficiente per esegui-
re misure su rotazioni di circa 90°,
limite massimo di rotazione di una
cerniera. Inoltre burster Italia forniva
anche la possibilità di integrare il
sistema con una centralina di acqui-
sizione molto innovativa.
Comunicando con il PLC della mac-
china e prendendo in ingresso i va-
lori angolari generati dall’enconder
del motore brushless, la centralina
DigiForce 9307 è in grado di elabo-
rare direttamente i dati forniti dal
torsiometro in grafici visualizzabili
a display, registrabili su server ed e-
sportabili in Excel. In più la centralina
permette di impostare strumenti di
controllo qualità sul grafico genera-
to, quali finestre di verifica e vincoli
in base ai quali l’operatore potesse
immediatamente comprendere l’esi-
to positivo o negativo della misura.
A questo punto tutta la meccani-
ca della macchina era definita. Per
quanto riguarda lo sviluppo del con-
trollo logico, il metodo progettuale
adoperato non è stato differente.
Una volta verificato il buon funzio-
namento del codice implementato
su un modello virtuale costruito tra-
mite un’interfaccia grafica offerta
dal software di programmazione, il
programma è stato caricato sul PLC
della macchina. La bibliografia è
disponibile presso gli autori.
F. Acquati, burster Italia; G. De Franceschi,
Nuova Star; V. Iadanza, Hypertec Solution.