32 / 36
32
fluidotecnica
414
MAGGIO
2018
PNEUMATICA
“Serve una quantità di aria compres-
sa impressionante per far funzionare
uno stabilimento come il nostro, che
gestisce tutte le fasi produzione di
un casco: qui entrano i granuli di
plastica ed escono i caschi indossati
dai piloti di MotoGP e Superbike del
calibro di Casey Stoner” racconta
Alberto Corna, technology manager
di Nolangroup.
La produzione di caschi
Nolangroup ha il suo quartier genera-
le a Brembate di Sopra dove, nel 1972,
è nata dall’intuizione di Lander Nocchi
di impiegare per la produzione dei
caschi da motociclista il Lexan (Lexan
è un marchio registrato di Sabic), un
materiale plastico innovativo che la
Nasa aveva da poco reso accessibile
anche per usi civili. L’intuizione si ri-
Nolan ha prodotto più di 30milioni di caschi nello storico stabilimento di Brembate di Sopra,
in provincia di Bergamo. Qui sono installati i compressori Mattei per gestire le varie fasi
produttive
GIORDANO PROVERBIO
Aria
nuova
per il casco
velò corretta, tanto che oggi il Gruppo
fattura 40 milioni di euro, conta 370
dipendenti e si estende su un’area di
30.000 m
2
, dove ogni anno si realizza-
no 400.000 caschi.Tutta la produzione
resta concentrata nello stabilimento
in provincia di Bergamo. “Siamo una
realtà in controtendenza. In Italia ab-
biamo il ciclo produttivo sia dei caschi
in policarbonato a marchi Nolan e
Grex, sia di quelli in fibre composi-
te, a marchio X-lite; c’è poi N-Com,
dedicata ai sistemi di comunicazione
personalizzati tra i caschi - continua
Corna -. Questa scelta risponde, tra
le altre, all’esigenza di valorizzare il
Made in Italy come sinonimo di qua-
lità e di affidabilità. I nostri caschi
sono, infatti, garantiti cinque anni dal
momento dell’acquisto, per qualsiasi
difetto di materiale o fabbricazione”.
Italiana è anche la tecnologia dei
compressori che alimentano tutti i
dispositivi pneumatici del processo
produttivo dei caschi Nolangroup. “I
compressori Mattei hanno trovato
presso Nolangroup pane per i loro
denti - afferma Corna -. Curando tutto
qui, dalla progettazione all’omologa-
zione, l’aria compressa ci serve per
un’infinità di applicazioni. Quella più
dispendiosa in termini di richiesta di
aria, è l’espulsione del pezzo dallo
stampo durante lo stampaggio del
polistirolo: per non danneggiare un
materiale così delicato, usiamo solo
la forza data dall’aria compressa per
compiere questa operazione. Anche
la fase di stampaggio a iniezione in
policarbonato è molto intensa con
cicli di lavoro che si svolgono 24 ore
su 24 per sei giorni alla settimana”.