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settembre 2015
dei movimenti pre-programmati per seguire il profilo
delle superfici da trattare. Lapressionenecessariaper que-
sta speciale applicazione di pallinatura non supera i 2 bar.
Oltre alla misurazione in linea della velocità di getto dei
media, vengono costantemente misurati anche la pres-
sione di granigliatura, il dosaggio dei media e il volume
di aria compressa per ciascun ugello. Questo garantisce
che non venga mai superato l’intervallo di tolleranza del
valoreAlmen, pari a+/- 0,01mm(N) (+/- 0,0004pollici (N)).
Per ogni componente trattato viene generatoun registro
nel quale sono documentati tutti i parametri di processo.
Durante la pallinatura dei diversi componenti di motori
aeronautici, il portapezzi ruota costantemente a una
velocità data.
Il sistema di pulizia e ricircolo dei media è stato pro-
gettato e realizzato in linea con i principali standard
dell’industria aeronautica ed è dotato di un separatore
a spirale e di un classificatore a vibrazione per scartare
la graniglia ormai inutilizzabile. Il continuo apporto di
media agli ugelli è garantito da un doppio serbatoio a
pressione. Al momento, nel PLC del pannello di controllo
sono presenti due programmi di pallinatura. Le fasi e i
parametri di processo per i nuovi componenti, comun-
que, potranno essere facilmente definiti in un ambiente
di programmazione non in linea con l’aiuto di un mo-
dello 3D dell’intero sistema. I nuovi programmi così cre-
ati potranno poi essere caricati direttamente nel PLC.
La selezione dei programmi e delle operazioni di misu-
razione e taratura è svolta tramite un semplice pannello
touch screen. La misurazione dei pezzi e la taratura degli
ugelli automatiche consentono di risparmiare circa 2 ore
di lavoro rispetto alle operazioni manuali. La nuova pal-
linatrice KU 40 garantisce una capacità decisamente su-
periore e può essere utilizzata anche per le operazioni di
manutenzione periodica degli stessi componenti in eser-
cizio sui velivoli.
paristabilit . Per unprocessodi pallinatura di componenti
aerospaziali estremamente complesso, Rosler ha svilup-
pato una pallinatrice sumisura del cliente, che garantisce
una misurazione precisa dei componenti e una taratura
degli ugelli di granigliatura totalmenteautomatiche. Uno
speciale software di misura, in piu, garantisce la completa
stabilità del processo. La distanza tra gli ugelli di grani-
gliatura e i componenti può arrivare ad appena 2-3 mm
(0,08-0,12 pollici): una tale distanza ravvicinata, unita alla
presenza di numerose rientranze difficili da raggiungere,
rende necessario un movimento estremamente preciso
degli ugelli, con una tolleranza massima di +/- 0,1 mm
(0,004 pollici). Ciò ha sempre reso le operazioni di misu-
razione e taraturamanualemolto complesse e faticose.
Dopo un’attenta analisi di tutte le offerte ricevute, il
cliente ha scelto una pallinatrice completamente auto-
matica di Rosler, modello KU 40. Il fattore determinante
per la decisione è stata la possibilità di automatizzare
totalmente le fasi di misurazione e taratura degli ugelli
di granigliatura. Il software necessario a questo scopo
è stato sviluppato in collaborazione con una società di
automazione; anche il software di controllo dei robot è
stato ottimizzato per questa sofisticata applicazione. Un
operatore colloca i componenti, con un peso massimo di
300 kg (660 lbs) e un diametro fino a 750 mm (30 pollici),
su di un portapezzi e li allinea accuratamente. Dopo che
ha montato gli strumenti di misura sui due robot, il ciclo
di lavorazione può iniziare. Al fine di ottenere il massimo
della precisione ed evitare collisioni, i robot non devono
solo rilevare ladistanzadal portapezzi edal componente,
ma anche provvedere al proprio allineamento. A questo
scopo, speciali sensori sono stati montati sul lato inferiore
della tavola rotante. Una volta definite esattamente le
tre dimensioni che caratterizzano la posizione del com-
ponente, l’operatore rimuove gli strumenti di misura dai
robot. Nel corso del ciclo di pallinatura, i robot compiono
Oltre alla vibrofinitura e alla granigliatura Rösler ha una grande esperienza anche nella tecnologia della pallinatura: nella foto un impianto.