Profumo di efficienza

Pubblicato il 12 settembre 2013

Bormioli Luigi, azienda di successo nella produzione di flaconi in vetro per profumeria, ha creato un processo completamente integrato, dal disegno alla fusione nello stampo, grazie alle soluzioni CAD e CAM di Siemens PLM Software. L’ufficio tecnico ha parametrizzato e uniformato il ciclo di sviluppo degli stampi riducendo così il time-to-market 

Il marchio Bormioli in Italia è da sempre sinonimo di flaconi in vetro. Oggi il Gruppo è articolato in due grandi rami: contenitori (flaconi e articoli per profumeria) e casalinghi (calici, bicchieri, bottiglie). Da un paio di anni si è aggiunto il comparto della distilleria, con bottiglie prestigiose e particolari, per grappe, cognac e altri spiriti. Il flacone di profumo resta però il business predominante, con una quota dell’80% sul fatturato complessivo e una produzione che raggiunge numerosi mercati: Francia, Stati Uniti, Paesi Arabi, naturalmente l’Italia, e poi Spagna, Germania e Inghilterra.

374 Siemens PLM foto APE 2“Lavoriamo per tutti i marchi più noti – racconta Carmine Barbato, chief of engineering department, che abbiamo incontrato nel quartier generale di Bormioli Luigi S.p.A. a Parma – da Chanel a Procter&Gamble, che significa D&G, Lacoste e Hugo Boss, ai marchi americani Victoria’s Secrets, Elizabeth Arden e Avon, fino alla Francia con nomi del prestigio di Coty, che detiene marchi Davidoff e Lancaster, e ancora clienti come Lvmh che, per esempio, detiene marchi come Christian Dior. A tutti forniamo il vetro completo di decoro e applicazione di eventuali accessori, come ad esempio il coccodrillo in stoffa presente su uno degli ultimi prodotti Lacoste”.

 

Interazione con il cliente

Grazie a continui investimenti in tecnologie avanzate, allo sviluppo di una diffusa cultura interna di prodotto e allo sbocco offerto da un mercato mondiale in espansione per i prodotti di personal care, Bormioli Luigi è divenuta nel corso degli anni un partner importante per aziende orientate alla massima qualità, siano esse grandi multinazionali o più snelle realtà locali.

La realizzazione di un nuovo flacone comincia con la richiesta del cliente, che presenta a Bormioli uno schizzo o un modello 3D del design del contenitore. “Il cliente indica una serie di specifiche, dalla capacità del flacone allo spessore del vetro, e chiede di verificarne la fattibilità – spiega Barbato – il nostro primo intervento consiste nell’accertare la congruenza fra le dimensioni dell’oggetto, la capacità del flacone e lo spessore del vetro. Bisogna poi verificare la fattibilità tecnica del progetto.

Le nostre macchine automatiche utilizzano normalmente stampi in acciaio o ghisa, che si aprono in due conchiglie nelle quali viene colato e soffiato il vetro. Se il design del flacone è molto ricercato, ci possono essere sottosquadri o altri dettagli che impediscono di realizzare uno stampo diviso in sole due parti. Torniamo quindi dal cliente con una proposta alternativa, cercando il compromesso migliore fra la nostra tecnologia e le sue richieste”.

La struttura tecnica di Bormioli Luigi è composta da due uffici: l’ufficio tecnico stampi, con dodici addetti, e l’ufficio tecnico attrezzature macchine con sette persone. Dopo aver utilizzato i primi software di progettazione bidimensionali, già all’inizio degli anni Novanta l’azienda decide di adottare un software di progettazione 3D per la costruzione dei modelli ma, soprattutto, per la generazione dei programmi CAM destinati all’officina.

374 Siemens PLM foto 3 AQuando il primo software, non parametrico e privo di funzionalità per la gestione dei solidi, mostra tutti i suoi limiti e di fatto esce dal mercato, viene individuato in NX di Siemens PLM Software la soluzione ideale, con ampi margini di sicurezza garantiti da potenzialità ben superiori alle effettive necessità dell’ufficio tecnico.

“Siamo partiti con cinque licenze alla fine degli anni Novanta –  ricorda Carmine Barbato – e abbiamo recentemente deciso di impostare tutto il lavoro in ambiente Sketch con un approccio completamente parametrico. Da un lato, questo ha ridotto drasticamente i tempi di modifica e iterazione del progetto fra noi e il cliente; dall’altro, tutte le modifiche fatte dal tecnico CAM vengono applicate direttamente sul modello 3D, con notevoli benefici in termini di velocità, affidabilità e tracciabilità del processo”.

L’obiettivo di Barbato è automatizzare tutto il ciclo di progettazione e ingegnerizzazione con metodologie di lavoro standard, oltre a eliminare tutto il cartaceo, rendendo superflua la stampa dei disegni.

 

Catturare l’esperienza

La lavorazione del vetro non è una scienza, nonostante tutte le tecnologie oggi disponibili. Resta un’arte o, per usare le parole di Carmine Barbato, un’esperienza. “Bormioli Luigi vanta oltre sessant’anni di esperienza nella costruzione di stampi per la fusione del vetro – dice – grazie a NX siamo riusciti a catturare questa esperienza e a formalizzarla in procedure e metodologie di lavoro. Quando il cliente firma la tavola ufficiale del flacone, che riceve in formato PDF, inizia la costruzione dello stampo pilota, che oggi viene progettato con NX in tutte le sue parti: testa soffiante, piastrina, fondello, finitore, preparatore…”.

I componenti dello stampo pilota vengono costruiti preparando i programmi per le macchine utensili utilizzando NX CAM. I campioni di prova che escono dallo stampo pilota vengono inviati al cliente per approvazione e, dopo eventuali ritocchi, si procede alla costruzione degli stampi di serie.

“Se gli stampi vengono modificati rispetto alla campionatura, i disegni tecnici vengono ripresi molto facilmente e velocemente con NX e rimandati ai fornitori esterni – sottolinea Barbato – con NX non ci sono problemi nell’interscambio di file in alcun formato; solitamente riceviamo in entrata file PDF, DXF, STP o Iges, mentre in uscita siamo in grado di fornire qualsiasi formato generato da NX; clienti e officine chiedono prevalentemente STP e Iges, alcuni Parasolid, DXF per le tavole o STL per la prototipazione rapida”.

Sono quindi tre i vantaggi chiave ottenuti dall’ufficio tecnico di Bormioli Luigi 374 Siemens PLM foto 3 Bgrazie all’adozione di NX, dicono i tecnici di Siemens PLM Software. In primo luogo, lo sviluppo dei progetti in ambiente Sketch ha garantito nel medio periodo un notevole guadagno di tempo, grazie a uno strumento parametrico che consente di fare modifiche in tempi molto più rapidi rispetto al passato.

“Il secondo plus di NX sono gli strumenti di modellazione di superfici molto più spinti rispetto ad altri software in commercio – prosegue Barbato – e, infine, con NX CAM abbiamo una soluzione molto più veloce e affidabile per la generazione dei programmi e dei percorsi utensile per le fresatrici a tre assi che lavorano gli stampi”.

 

Velocità e flessibilità

Filippo Sirocchi è il responsabile dell’ufficio che si occupa della progettazione delle macchine costruite internamente da Bormioli per la lavorazione del vetro, nonché di tutte le modifiche o gli upgrade necessari su macchine esistenti o acquistate per consentire la produzione di determinati articoli. Lo stesso ufficio segue la gestione dei ricambi. “Le nostre esigenze fondamentali sono la velocità di modifica e la massima flessibilità – spiega Sirocchi – stiamo utilizzando Solid Edge da vari anni e cominciamo ora ad approcciare la soluzione Synchronous Technology.

Apprezziamo molto lo sforzo fatto ultimamente da Siemens PLM Software nel far convivere all’interno dello stesso file un ambiente misto sincrono e non, senza l’obbligo di scegliere una metodologia all’inizio del progetto: questo permette di lavorare liberamente sperimentando le nuove potenzialità del sistema senza bloccare la produttività dell’azienda. La tecnologia sincrona si è dimostrata utile anche per risolvere problemi di importazione dei progetti storici realizzati in NX”.

Ultimamente Solid Edge viene utilizzato in Bormioli Luigi anche per la progettazione dei forni, caratterizzata dalla presenza di assiemi di grandi dimensioni ed elementi ripetitivi con geometrie semplici.

Questo permette di simulare sia la parte costruttiva sia quella impiantistica dell’intero forno, semplificando e riducendo i tempi di cantiere.

Massimo Cavuoto



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