Saldatura laser Leister per componenti plastici Werkcam

Pubblicato il 1 dicembre 2021

Werkcam, azienda del gruppo Think Plastic con sede ad Arcore, in Brianza, nata per produrre i componenti impiegati negli aspirapolvere Vorwerk Folletto, ha sviluppato con Leister un sistema robotizzato per saldatura laser dei due mezzi gusci che compongono il serbatoio di acqua e detersivo di una lavapavimenti.

L’azienda ha optato per la tecnologia laser di Leister Laser Plastic Welding alla ricerca di una soluzione che garantisse la perfetta tenuta della saldatura nel tempo e un risultato estetico eccellente, essenziali per il mercato degli elettrodomestici di alta gamma. Requisiti che hanno in precedenza portato a scartare altre alternative come la saldatura a lama o a ultrasuoni, dimostratesi non idonee per rispettare gli elevati standard richiesti dall’applicazione e inadatte ai tipi di materiale impiegati.

La scelta di Leister come fornitore di sistemi per saldatura laser della plastica, avvenuta dopo aver valutato attentamente altre opzioni in questo ambito, ha quindi avviato un processo di sintonia fine tra le due aziende: la creazione dell’impianto che salda i mezzi gusci per realizzare i serbatoi ha richiesto diversi passaggi, durante i quali Leister ha messo la propria professionalità a disposizione del cliente aiutandolo nello svolgimento delle prove, nella prototipazione e nel collaudo e valutazione delle campionature.

La cella robotica realizzata impiega quindi il sistema Novola WS-AT di Leister per saldare i due mezzi gusci in polipropilene: il primo trasparente viene attraversato dal laser che viene poi ‘fermato’ dall’altro mezzo guscio, realizzato con uno speciale additivo in modo da assorbire l’energia del raggio. Il preciso apporto di energia permette di fondere l’esatta quantità di materiale plastico necessario a creare una saldatura resistente, a tenuta perfettamente stagna, senza alcuna sbavatura e in tempi rapidi. Un robot antropomorfo sposta quindi il serbatoio saldato alla stazione di raffreddamento, che avviene rapidamente grazie al fatto che la precisione della tecnologia laser fa sì che le parti non si riscaldino più del dovuto durante la saldatura. Segue quindi il collaudo della tenuta, dopodiché il pezzo viene sottoposto a marcatura laser per la perfetta tracciabilità di ogni componente prodotto.

Fra i numerosi sistemi per la saldatura laser della plastica offerti da Leister, Werkcam, assistita nella selezione dal personale tecnico e commerciale dell’azienda svizzera, ha scelto la soluzione chiavi in mano Novolas WS-AT, che offre facile integrazione nei processi produttivi. Modulare e versatile, il sistema è disponibile con espansioni e accessori collegabili con facilità, come una tavola rotante per l’indicizzazione e un nastro trasportatore. I numerosi accessori disponibili hanno in particolare permesso a Werkcam di adattare perfettamente il sistema alle esigenze di questa particolare applicazione.

Il software di controllo di Novolas WS-AT permette di variare con estrema facilità i parametri di saldatura, velocizzando le operazioni di sintonia fine per il raggiungimento della saldatura perfetta. Il software comprende il monitoraggio in linea per identificare immediatamente eventuali anomalie durante la lavorazione. La soluzione di Leister è ideale per saldare materiali plastici, specialmente nell’applicazione realizzata da Werkcam. La velocità del sistema permette quindi di ottenere un’elevata produttività, contribuendo a contenere tempi e costi di produzione.

“La collaborazione con Leister Laser Plastic Welding ha dato ottimi risultati e ha posto le basi per l’utilizzo di questa innovativa tecnologia anche in altre nostre applicazioni – spiega infine Aldo Caminada, CEO di Think Plastics -. La ricerca di prestazioni elevate e l’attenzione all’estetica che ci contraddistinguono hanno trovato un’ottima rispondenza nell’offerta di Leister, della quale abbiamo apprezzato anche la grande attenzione alle nostre esigenze e, non meno importante, la presenza di personale che parla italiano nell’area Supporto, che ha reso tutto più facile per i nostri tecnici”.

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