Progettare la marcatura CE delle macchine.

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Come progettare la marcatura CE

Abbiamo detto che già in fase di progettazione devono essere effettuate opportune scelte per garantire la conformità della macchina alle direttive applicabili. Abbiamo aggiunto che di queste scelte deve essere data evidenza oggettiva all’interno del fascicolo tecnico. Vediamo come operare: prima di tutto è necessario definire quali sono gli aspetti da tenere sotto controllo e quali accorgimenti devono essere adottati ai sensi delle leggi e delle norme armonizzate applicabili. Ipotizzando che si progetti una categoria di macchine definita si dovrà prima di tutto verificare se esiste una norma specifica da applicare (le così dette norme armonizzate di tipo C riferite a specifiche tipologie di macchine). Se questa esiste si devono studiare tutti i requisiti prescritti e selezionare già a priori soluzioni progettuali che siano in grado di soddisfarli pienamente. Ma le norme armonizzate di tipo C difficilmente coprono tutti gli aspetti di sicurezza relativi a una specifica macchina, per cui con molta probabilità sarà necessario selezionare anche le norme generali applicabili a cui, spesso, le norme di tipo C rimandano3. Questa ricerca risulta ancora più importante quando per una macchina non esiste una norma di tipo C per cui la progettazione deve essere effettuata nel rispetto di tutte le norme armonizzate a carattere generale applicabili.
Ma le prescrizioni di norma non bastano da sole a garantire la completa conformità. Infatti le norme suggeriscono le soluzioni da adottare a fronte di un pericolo presente sulla macchina. Quindi, prima di tutto, bisogna essere certi di avere identificato tutti i pericoli. Per fare questo le stesse norma, in generale la norma EN292/1 e la norma EN1050, in particolare molte norme di tipo C, indicano i pericoli che possono caratterizzare le macchine venendo a costituire una sorta di check list che si può applicare in fase di progettazione e/o di collaudo per eseguire una verifica completa della macchina. A questo si aggiunge un altro aspetto: ad un determinato pericolo, per esempio urto oppure schiacciamento, è associato un livello di rischio4 diverso da situazione a situazione. Le norme prevedono che le soluzioni da adottare siano diverse in funzione del livello di rischio. Questo, in particolare, è previsto da una delle norme fondamentali di progettazione ovvero dalla EN954/1 che indica come la scelta della categoria dei sistemi di sicurezza debba avvenire a seguito della stima del livello di rischio. Quindi non basta avere raccolto e studiato le norme applicabili; è necessario definire un metodo che dimostri come, durante la progettazione, sono state adottate tutte le possibili soluzioni per eliminare o ridurre il rischio. Le norme EN292/1 e EN1050 suggeriscono, indirettamente, di applicare le note matrici di rischi frequentemente utilizzate anche per le valutazioni di rischio dei luoghi di lavoro effettuate ai sensi dell’articolo 4 del D.Lgs.626/94. Nella tabella 1 riportiamo una matrice di rischio tipica in cui il rischio medesimo è definito come combinazione di gravità e probabilità e la relativa chiave di interpretazione. La matrice che si ottiene applicando il suggerimento della EN1050 di suddividere la probabilità in tre componenti non modifica sostanzialmente l’approccio, rende solo più complessa la matrice. A questo aggiungiamo un’ ultima nota: la definizione della gravità del danno dovrebbe, essere fatta sulla base delle classi di danno definite dal codice penale.

Qualche suggerimento pratico

In sostanza abbiamo delineato un iter progettuale per la sicurezza piuttosto complesso che prevede l’acquisizione di competenze specifiche non trascurabili. A questo punto bisogna capire come fare, a livello di organizzazione, per risolvere il problema senza eccessivi costi aggiuntivi. Se la struttura in oggetto progetta macchine appartenenti a una stessa categoria la soluzione più efficace è, a nostro avviso, trasformare le prescrizioni normative o le scelte effettuate dall’azienda, in regole interne di progettazione in modo da consolidare un modo di operare che riduca al minimo il ricorso diretto alle norme e/o alla valutazione sistematica dei rischi. È evidente che questo modo di procedere comporta un discreto investimento iniziale che però verrà ampiamente ripagato dalla riduzione nel tempo di progettazione dedicato alla sicurezza. Resta il problema dell’aggiornamento legislativo e normativo. Spesso chi adotta la soluzione esposta sopra trascura di seguire costantemente l’evoluzione della legislazione ma, soprattutto, della normativa col risultato di ricorrere a soluzioni tecniche superate che non garantiscono la conformità. Discorso diverso per chi progetta macchine di volta in volta diverse. In questo caso non è possibile definire a priori regole progettuali, ma bisogna ricorrere sistematicamente al confronto con la normativa applicabile. Naturalmente, limitatamente a problematiche specifiche, possono essere comunque adottate regole interne. Per esempio per la scelta della categorie dei sistemi di sicurezza, secondo la norma EN954-1, si possono definire prassi applicative specifiche in quanto la norma lascia una certa libertà di scelta al progettista. Discorso analogo vale per la EN1088 che regola la scelta della tipologia degli interblocchi. In questo caso si deve tenere conto anche di un aspetto legato agli approvvigionamenti e alla installazione. In alcuni casi può convenire operare in modo standard, eventualmente adottando sistematicamente componenti caratterizzati da un livello di sicurezza adeguato, per ridurre il numero di codici a magazzino e per semplificare le procedure di montaggio. E naturalmente questo ha un effetto positivo anche sulla progettazione.

Conclusioni

La gestione della sicurezza delle macchine, ovvero della conformità alle direttive di prodotto applicabili, a livello di progetto, consente di ridurre una serie di costi superflui e di gestire al meglio i tempi di realizzazione dei prodotti. Parallelamente, trattandosi di obbligo di legge, chi progetta deve dimostrare l’effettivo rispetto del principio di integrazione della sicurezza. È quindi necessario organizzare l’attività di progettazione di conseguenza, scegliendo diverse soluzioni a seconda della tipologia di macchine progettate e di organizzazione della struttura. In ogni caso è necessario definire regole precise (procedure) che consentano di tenere costantemente sotto controllo la sicurezza, durante l’avanzamento del progetto, riducendo al minimo i costi aggiuntivi associati a questa attività. Le aziende organizzate secondo un sistema qualità potranno integrare le verifiche periodiche di sicurezza all’interno delle revisioni di progetto che già effettuano. Ma la sicurezza deve essere tenuta sotto controllo in ogni istante e quindi tutti gli addetti alla progettazione devono essere adeguatamente coinvolti. Quindi, una volta che l’azienda avrà stabilito le proprie regole di comportamento, sarà necessaria una attenta opera di formazione del personale perché tutti comprendano obiettivi e metodi e per conseguenza collaborino efficacemente a quella che, nel futuro, rappresenterà certamente una attività fondamentale per la sopravvivenze dell’azienda, o dello studio di progettazione, sul mercato europeo.

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