Design generativo Autodesk in volo per Airbus

Il design generativo di Autodesk aiuta Airbus a ottimizzare non solo i componenti dei propri velivoli, ma anche la progettazione degli spazi produttivi.

Airbus ha già sviluppato in generative design una nuova partizione bionica 2.0, la paratia divisoria tra abitacolo passeggeri e cambusa, riducendo il peso del 45%, a parità di solidità. La nuova partizione è pronta per essere prodotta in maniera sostenibile e su vasta scala, per impiego in tutti gli aerei A320 in uso, con un risparmio stimato in circa mezzo milione di tonnellate di emissioni di CO2 l’anno.

La compagnia impiegherà quindi lo stesso approccio per riprogettare altri componenti strutturali degli aerei, tra cui il bordo anteriore del piano coda verticale (VTP) dell’A320, lo stabilizzatore verticale che garantisce la stabilità direzionale dell’aereo e riduce l’inefficienza aerodinamica dovuta al movimento laterale. Il generative design supporta il team Airbus dedicato allo sviluppo nel valutare centinaia di alternative di progettazione che rispettino gli obiettivi di solidità, stabilità e massa del VTP.

Grazie al successo avuto nello sviluppo dei componenti, Airbus ha quindi deciso di ampliare l’uso del generative design alla progettazione strutturale, al layout e al flusso di lavoro nelle proprie fabbriche, in conformità agli standard DGNB e LEED, con logistica ottimizzata per migliorare le condizioni di lavoro dei dipendenti e incrementare la produttività. Un primo progetto pilota ha toccato la linea di assemblaggio delle ali degli A350, volto a configurare un’unica area della fabbrica dedicata ad assemblare le diverse versioni delle ali necessarie per le varie generazioni del velivolo, con posizionamento ottimale degli strumenti e percorrenza delle parti ottimizzata, limitando al massimo ingorghi e colli di bottiglia.

Ora Airbus guarda alla progettazione generativa di una fabbrica completamente nuova per l’assemblaggio dei motori, da costruire quest’anno su un terreno libero nel campus di Airbus ad Amburgo, in Germania. L’obiettivo è assemblare i motori in maniera più rapida, con flusso logistico più efficiente e forza lavoro più soddisfatta, in una fabbrica che sia ampliabile e adattabile alle esigenze attuali e future.

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