Controlli numerici e digitalizzazione task-oriented Heidenhain in EMO

HEIDENHAIN presenta a EMO Milano 2021 (Padiglione 7, stand F05) il nuovo livello del suo controllo numerico, sempre più proiettato all’officina, task-oriented e personalizzabile per supportare gli operatori dal progetto iniziale al pezzo finito. L’azienda porta quindi le sue ultime novità in fatto di macchine utensili e digitalizzazione alle aziende del settore in due formati, facendo non solo scoprire live le nuove funzionalità del controllo numerico HEIDENHAIN ai visitatori della EMO, in fiera Milano dal 4 al 9 ottobre, ma anche sul web e per tutto il mese successivo alla manifestazione grazie al suo Virtual show.

Nello specifico, la piattaforma del nuovo controllo numerico HEIDENHAIN offre una varietà di funzioni intelligenti e un utilizzo intuitivo per consentire ai costruttori di macchine di adattare l’interfaccia utente alle loro specifiche applicazioni. Il controllo numerico HEIDENHAIN predispone inoltre possibilità di sviluppo dinamiche per un numero ancora maggiore di funzionalità. Molte le ulteriori novità che i visitatori potranno inoltre scoprire in EMO, in tema di digitalizzazione, trasparenza, efficienza di processo e sicurezza incrementate nelle lavorazioni in officina.

Tra gli highlight in EMO e nel Virtual show dell’azienda vi saranno quindi:

• La Fabbrica Digitale HEIDENHAIN, che offre soluzioni pratiche e servizi competenti per la 
digitalizzazione standardizzata a 360° dell’officina. Ad esempio il software StateMonitor per il rilevamento dei dati macchina o il Digital twin come riproduzione fedele della macchina sulla stazione di programmazione HEIDENHAIN. Alla EMO 2021 la Fabbrica Digitale svela inoltre nuove soluzioni software di monitoraggio e gestione permettendo così anche agli operatori che gestiscono più macchine di concentrarsi sull’avanzamento del programma delle singole macchine.
• Il nuovo sistema di tastatura TS 760 HEIDENHAIN, che permette di misurare il pezzo con un’accuratezza 3D particolarmente elevata e forze molto ridotte con considerevoli avanzamenti fino a 1.000 mm/min. Risulta quindi indicato soprattutto per componenti di precisione nella produzione di stampi e per pezzi particolarmente sensibili. Altre caratteristiche sono il design compatto e gli ugelli di soffiaggio integrati con cui l’area di tastatura può essere liberata da trucioli per risultati di misura ottimali.
• Il sistema di misura campione RVM 4000 HEIDENHAIN, nuova soluzione per misurare l’accuratezza di posizionamento di tavole rotanti e assi orientabili con un’accuratezza del sistema inferiore a un secondo d’arco. Grazie alle ampie tolleranze di montaggio di RVM 4000 possono essere eseguite in officina ad esempio prove di collaudo a norma ISO 230-2 con estrema semplicità, rapidità e precisione.
•  Il nuovo sensore di velocità AMO salva i dati operativi dei mandrini e consente il relativo caricamento offline. Il sensore di velocità AMO combina la necessità di elevata dinamica e la Functional Safety con semplice installazione e ampie tolleranze di montaggio ed esercizio.
• La fresatura trocoidale OCM (Optimized Contour Milling) di prossima generazione utilizza 
automaticamente la migliore strategia di lavorazione per tasche e isole a forma libera. Una gamma di componenti notevolmente più ampia può così essere sempre lavorata con valori di taglio ottimali al fine di incrementare la produttività e salvaguardare maggiormente gli utensili durante la fresatura. La semplicità e l’efficacia con cui Digital Twin, StateMonitor e OCM interagiscono in una catena di processo digitale sono illustrate nelle presentazioni live a EMO Milano: il team di specialisti programma il pezzo con il Digital Twin, trasmette il programma NC on line al nuovo controllo numerico, avvia la lavorazione e tramite StateMonitor monitora la produzione realizzata con OCM.
• 
Per quanto riguarda i componenti macchina, HEIDENHAIN presenta infine i sistemi di misura lineari LC e i sistemi di misura angolari RCN con sistema ottico ottimizzato per una lettura certa anche in presenza di contaminazioni liquide e di condensa. Questo semplifica il sistema di pressurizzazione in modo da poter sfruttare i vantaggi di un rilevamento di posizione nel Closed Loop con costi di sistema nettamente ridotti. Rimuovendo i collegamenti di pressurizzazione si riduce inoltre l’impronta di CO2 della macchina.

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