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progettare 385
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NOVEMBRE
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2014
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differenziale (tra condotta e pressione
atmosferica), propendendo poi per
l’uso di un sistema privo di strumenti
‘vulnerabili’, andando a operare in
ambiente a temperature elevate e
con polveri abrasive. In base ai dati
raccolti sono stati ipotizzati diversi
scenari di adeguamento della porta-
ta d’impianto ai fabbisogni specifici
in provincia di Padova), per definire
il metodo di interfacciamento e re-
golazione dell’inverter, per la modu-
lazione della portata del ventilatore.
Il sistema, gestito con un PLC e un
sinottico su PC (figura 1), comunica
con l’inverter in Profibus adattando
il riferimento di portata alle varie fasi
ben note al PLC stesso.
sistema sono ripartite le registrazioni
dei consumi post intervento. Il siste-
ma ha ben risposto dal punto di vista
funzionale e la riduzione di portata in
talune fasi operative non pregiudica le
capacità di aspirazione reali del siste-
ma. Infine con grande soddisfazione
di tutti gli attori di questo progetto di
Energy Saving Industriale, il ventila-
d’ogni fase, definendo una soluzione
tecnica semplice ed efficace: sostitui-
re il motore attuale con unmotore con
miglior rendimento e controllarlo con
un inverter Emerson Industrial Auto-
mation. L’ipotesi è stata presentata,
con una relazione tecnico-economica
dettagliata che definiva un tempo di
ammortamento inferiore ai due anni
di esercizio, intenzionalmente senza
considerare i certificati bianchi otte-
nibili sull’impianto.
Intervento progettuale
Giunti alla prima verifica teorica Ales-
sandro Zanardi ha coinvolto l’integra-
tore responsabile dell’automazione
del processo, la Progelta (di Rubano,
L’intervento, di taglio conservativo,
prevede la contestualizzazione del
sistema inverter in parallelo all’esi-
stente avviamento elettromeccanico;
ciò permette di utilizzare il sistema an-
tecedente come bypass d’emergenza
per il nuovo quadro inverter. Il quadro
inverter Powerdrive MD2 è stato po-
sizionato in campo, in prossimità del
motore, i costi per la posa dei cavi
motore, di alimentazione e dei segnali
si sono però rivelati maggiori dello
stimato in fase progettuale. Il motore
Leroy Somer è andato agilmente a
sostituire quello precedemente uti-
lizzato, durante una pausa produttiva
programmata di alcuni giorni. Dal
momento della messa in servizio del
tore consuma mediamente meno di
1.200 kWh/giorno contro i precedenti
2.000 kWh/giorno.
Un risparmio del 40% sulla bollet-
ta elettrica. Il risparmio ottenuto,
confrontato con i costi complessivi
dell’operazione (consuntivati) porta
a un tempo d’ammortamento dell’in-
vestimento inferiore ai due anni nelle
attuali condizioni produttive. A tutto
ciò occorrerà sommare i TEE di tipo
1 che questo progetto ottiene, cifre
tutt’altro che trascurabili e che por-
tano il tempo d’ammortamento a
frazioni dell’anno.
Paolo Norse è Product & Applications
di Emerson Industrial Automation Italy.
Il quadro inverter IP54 modello MD2 della Emerson Industrial Automation e la pagina di controllo del ventilatore sul sinottico sviluppato dalla Progelta.