Aria compressa plug and play con compressori Atlas Copco per Serioplast

Serioplast, produttore di imballaggi in plastica rigida per prodotti per igiene personale, pulizia della casa, bucato e alimentazione, ha scelto i compressori Atlas Copco per il nuovo stabilimento di Pianiga, provincia di Venezia, dedicato a produrre contenitori per detergenti.

La strategia di espansione dell’azienda prevede la costruzione di stabilimenti vicini ai siti di produzione del bene da confezionare, e l’azienda ha per questo sviluppato il concetto di ‘Stabilimento plug and play’, ingegnerizzando dei container modulari per la produzione dei principali elementi che alimentano le linee produttive: resine, acqua e aria compressa. Nel costruire un nuovo stabilimento, è sufficiente posizionare all’esterno del capannone uno o più moduli.

I moduli sono standard, intercambiabili, affiancabili tra loro e facilmente trasportabili nei diversi siti produttivi, e in caso di espansione è sufficiente aggiungerne di nuovi. I vantaggi di questa soluzione sono la facilità di trasporto e di installazione, la scalabilità della struttura e la rapidità di avviamento, con tempi normalmente di 3-4 mesi da inizio installazione, aumentati a 4-6 mesi durante la pandemia.

I compressori Atlas Copco sono quindi stati scelti per la loro compattezza, che ne consente l’installazione all’interno di container dedicati all’aria compressa, oltreché per i bassi consumi energetici e per la disponibilità del servizio di assistenza tecnica in tutto il mondo. Atlas Copco è in particolare riuscita a soddisfare il cliente nella realizzazione dei quattro container contenenti i compressori presenti a Pianiga: lo stabilimento è dedicato all’estrusione e al soffiaggio per la produzione di flaconi in polietilene ad alta densità (HDPE), in polipropilene (PP), e in polietilene tereftalato (PET) per il settore della detergenza.

Il sito produttivo, che è dimensionato per la realizzazione di centinaia di milioni di flaconi all’anno, richiede oggi l’uso di quattro compressori alloggiati in altrettanti ‘moduli utilities‘ ingegnerizzati da Serioplast insieme a un team di ingegneri specializzati di Atlas Copco. Nello specifico i quattro moduli contengono rispettivamente tre compressori GA 110 a velocità fissa e un compressore GA 110 a velocità variabile, caratterizzati da uno stadio di compressione all’avanguardia e motore di classe IE5 raffreddato ad olio che richiede tempi di manutenzione ridotti abbattendo i tempi di fermo macchina.

L’alloggiamento del motore completamente chiuso con grado di protezione IP66 garantisce la capacità di operare in modo affidabile nelle condizioni più difficili e a temperature ambiente fino a 55 °C / 131 °F. Per poter gestire i diversi compressori di uno stabilimento come un’unica rete di aria compressa viene utilizzato il controller Atlas Copco Equalizer 4.0, che permette di risparmiare energia, ridurre la manutenzione e i tempi di inattività.

“Siamo molto soddisfatti della partnership con Atlas Copco, i cui progettisti ci hanno dato supporto per l’ingegnerizzazione, fornendo tutte le informazioni necessarie per la corretta integrazione del compressore nel nostro sistema containerizzato – dice Michele Piccolo, progettista del reparto di ingegneria di Serioplast, che ha seguito il design del modulo -. Ogni modulo contiene tutti gli elementi fondamentali per la produzione di aria compressa: alimentazione, sistemi di filtrazione, gestione delle condense, sistemi di monitoraggio delle variabili di processo. È anche previsto lo spazio per permettere ai tecnici di intervenire ed è stato studiato un sistema di ventilazione interna affinché il sistema possa lavorare in diverse condizioni di temperatura esterna, da -15°C a + 45°C. Per un’azienda come la nostra, infine, è fondamentale la disponibilità di una rete di assistenza tecnica globale con customer center in ogni paese in cui è presente uno stabilimento”.

“I compressori della serie GA sono affidabili dal punto di vista tecnologico, hanno bassi consumi energetici e garantiscono tempi di fermo macchina ridotti, con conseguente riduzione dei costi produzione – afferma Elena Marazzi, product marketing manager di Atlas Copco -. Sono fondamentali da questo punto di vista il nuovo stadio di compressione, che garantisce un’efficienza del 7% maggiore rispetto alla serie precedente, e l’accesso semplice alle parti che necessitano una manutenzione più frequente”.

“Partecipare, insieme al cliente, all’ingegnerizzazione di un container dedicato all’aria compressa per la produzione di imballaggi in plastica rigida, progettato intorno al compressore è stata una sfida molto interessante – afferma infine Davide Riva, project engineer di Atlas Copco -. Sono attualmente in fase di sviluppo quattro nuovi moduli che alloggeranno compressori GA110 e GA110VSD+ destinati all’Algeria e agli Stati Uniti”.

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