Un nuovo modo di “pensare”: il caso Brasilia

Pubblicato il 27 gennaio 2009

Recupero del 25% delle risorse umane impiegate, livello scorte ottimale, tempi di consegna sul mercato ridotti e maggiore flessibilità in risposta alle esigenze dei clienti, i principali vantaggi dell’operazione.

Brasilia è il secondo produttore al mondo di macchine per caffè espresso professionali e il primo fuori dall’Italia. Si stima che ogni anno siano erogati più di 5 miliardi di caffè da macchine Brasilia. L’azienda ha una storia trentennale caratterizzata dall’innovazione con più di 70 brevetti industriali.

Negli ultimi anni Brasilia ha accresciuto le dimensioni del proprio business, attraverso l’individuazione di soluzioni tecnologiche avanzate per il trattamento del caffè e, in generale, grazie all’innalzamento del livello qualitativo del prodotto. Una capacità innovativa che si è espressa anche nella disponibilità a ripensare la propria organizzazione, avviando nel 2005 un percorso di riprogettazione dell’area produttiva.

Tra i protagonisti dell’operazione, Bpr Group, che dopo un periodo di analisi ha avuto l’incarico della riprogettazione e dell’implementazione delle linee produttive.

Bpr Group ha proceduto alla progettazione della prima linea di produzione, dedicata ai modelli Famiglia. Il nuovo layout prevedeva che i vari sottogruppi fossero assemblati direttamente a bordo linea; la percentuale di errore e i tempi si riducevano in quanto il collaudo dei preassemblati era effettuato una volta sola già all’interno della macchina.

Successivamente a questa esperienza è stata riparametrata tutta l’area di produzione e sono state studiate e fornite altre tre linee per le macchine professionali. Il mix di produzione era complesso perché il dispositivo da realizzare poteva essere da 3-4 caffè o anche da 8 caffè in contemporanea. Occorreva una linea dimensionata per modelli la cui efficienza non poteva prescindere da una corretta pianificazione dell’alimentazione dei materiali. È stata dunque ripensata la parte logistica con l’introduzione del sistema kanban per una gestione delle scorte ottimale e l’adozione di nuove metodologie di approvvigionamento per definire processi di fornitura maggiormente integrati.

L’intervento di progettazione delle linee produttive non si è limitato alla rivisitazione del sistema di movimentazione del pezzo, ma ha anche riguardato le attrezzature necessarie per la costruzione dei componenti di ciascun modello.

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