Positiva affluenza di pubblico per la prima edizione di Bimec
26-10-2005 Promossa da Ucimu-Sistemi per Produrre e organizzata da Efim-Ente Fiere Italiane Macchine, Bimec si è rivolta al vasto contesto produttivo della meccanica che, con 400 miliardi di fatturato e oltre 2 milioni di addetti impiegati, rappresenta uno dei settori trainanti dell’industria manifatturiera del Paese.

Protagoniste di questa prima edizione di Bimec sono state 250 imprese la cui proposta è stata presentata in otto aree super-specializzate: Ammtech (assemblaggio, manipolazione, movimentazione), realizzato in partnership con Aida, Associazione italiana di assemblaggio, e con Efac, European Factory Automation Committee; Sfortec (subfornitura tecnica), promosso da Comitato Interassociativo Subfornitura; CAE Tech (CAE CAD CAM, prototipazione), che gode del patrocinio di Apri, Associazione italiana di prototipazione rapida; Mycronic Tech (misura, controllo, qualità); Tool Tech (utensileria); Compo Tech (componenti, accessori, attrezzature); Salda Tech (macchine, impianti, materiali di saldatura), realizzato in collaborazione con Anasta, Associazione nazionale aziende saldatura, taglio e tecniche affini; Mondo Officina (attrezzature di officina, logistica, ambiente, sicurezza).

“In questo senso – ha affermato Alberto Tacchella presidente Ucimu-Sistemi per Produrre – al momento della definizione del progetto di Bimec, abbiamo pensato di proporre una mostra che non fosse un semplice contenitore, quanto, piuttosto, un percorso ragionato per il visitatore, un percorso che rispecchia il concetto di ‘fabbrica diffusa’ modello organizzativo secondo il quale ciascuna funzione aziendale, pur operando in piena autonomia, è legata alle altre funzioni, a monte e a valle, secondo un rapporto fornitore-cliente”.

Positiva l’affluenza di pubblico. Nei quattro giorni di apertura la manifestazione ha registrato oltre 7.400 visite di cui oltre 550 da parte di stranieri.

Come per tutte le manifestazioni promosse da Ucimu-Sistemi per Produrre, Bimec è stata teatro dell’azione di promozione del made by italians di settore, attraverso l’iniziativa concertata con ICE, l’Istituto nazionale per il Commercio con l’estero, che si è concretizzata nei circa 350 incontri tra imprese italiane e utilizzatori e intermediari commerciali stranieri.

Accanto all’ampia panoramica di prodotti in mostra, Bimec ha proposto, poi, un fitto programma convegnistico, aperto con il convegno inaugurale “Dalla produzione alla realizzazione condivisa”, orientato all’analisi delle tematiche di maggiore interesse per gli operatori del settore ma anche per gli studenti delle scuole superiori e delle università.

Da sempre impegnata nello sviluppo di attività volte a avvicinare i giovani al mondo dell’industria manifatturiera, Ucimu-Sistemi per Produrre, in occasione di Bimec, ha promosso, tra l’altro, il concorso fotografico “La meccanica, un’arte da scoprire” rivolto agli studenti delle scuole medie superiori della provincia di Milano. Le fotografie inviate alla segreteria del concorso sono state esposte nell’area dedicata all’interno del padiglione 12. La premiazione dei vincitori è avvenuta, nell’ambito della mostra, sabato 8 ottobre.

Grande salto nell’evoluzione delle macchine laser
27-10-2005 Con un’accelerazione due volte superiore rispetto al benchmark e con soluzioni tecniche innovative, che permettono di annullare le vibrazioni e di coniugare il massimo delle prestazioni con il massimo dell’efficienza, Syncrono rappresenta un gigantesco salto evolutivo rispetto ai sistemi laser presenti sul mercato.

Syncrono raggiunge un’accelerazione effettiva (durante il taglio) di oltre 6 g. Più di 1000 fori al minuto, il doppio rispetto alle macchine più veloci sul mercato, costituiscono una dimostrazione eccellente delle sue prestazioni.

L’elevata produttività non è l’unico punto forte di questa macchina. Grazie a un intelligente sistema attivo anti-vibrazioni, Syncrono è in grado di eseguire le traiettorie di taglio più complesse con dinamica e qualità di taglio senza confronto. Inoltre, dispositivi ottici adattativi garantiscono una qualità di taglio ottima e omogenea in tutto il campo di lavoro della macchina. Virtuoso, il pezzo dimostrativo eseguito (una sega circolare di 65 cm di diametro con una fittissima “trama” di fori, asole e figure di vario genere) è un pezzo di bravura che mostra in pieno la superiorità di Syncrono.

Grazie a una soluzione assolutamente originale, in Syncrono tutto è ottimizzato. Si tratta infatti di due macchine in una, perfettamente sincronizzate fra loro: una piccola e leggera con altissima dinamica e minime masse in movimento e una grande con un’ampia area di lavoro (3000 x 1500 mm). Le due macchine sono coordinate da algoritmi brevettati che distribuiscono in modo ottimale i movimenti fra gli assi. Ciò consente anche di ridurre al minimo i consumi elettrici della macchina.

Syncrono è equipaggiato con i laser di alta qualità della serie CP, prodotti dalla Divisione Convergent Lasers di Prima North America, società del gruppo Prima. I laser CP sono ben noti sul mercato per efficienza, versatilità e costi di esercizio contenuti. La macchina è inoltre dotata di ottiche interscambiabili che le permettono di passare dagli spessori più ridotti ai più elevati. Come per tutte le macchine bidimensionali di Prima Industrie, anche per Syncrono è disponibile la vasta gamma di sistemi di movimentazione del materiale della linea PrimaServer che consentono di sfruttare al massimo la notevole produttività della macchina.

Elettroerosione: aumento delle dimensioni per Agie
27-10-2005 L’asse Z della macchina Agiecut Progress 4 offre ora 525 mm, ossia 100 mm in più rispetto alla macchina Progress attualmente più grande. Anche le corse di traslazione, con 800 mm per l’asse X e 550 mm per l’asse Y, sono decisamente maggiori della Agiecut Progress 3.

Secondo Adriano Nasciuti, product manager Agie per l’elettroerosione a filo, Ricerca e Sviluppo “L’impulso allo sviluppo di una macchina per elettroerosione a filo più grande è stato dato dalla realizzazione di una piattaforma all’interno del gruppo Agie Charmilles. La nuova costruzione meccanica adattata nelle dimensioni, unita alla tecnica che garantisce il successo dei nostri modelli Progress, sono gli aspetti migliori che parlano a favore di una convincente Progress 4”.

Per questa nuova macchina per elettroerosione a filo, tutto il progetto meccanico fino alla disposizione degli assi è frutto di un’attività di sviluppo comune svolta all’interno del gruppo Agie Charmilles. Completamente sviluppati in casa Agie sono sempre il sistema di infilamento del filo e il generatore IPG (Intelligent Power Generation), che è il ‘cuore’ della macchina con un database completo di tecnologie di lavorazione comprovate dalla pratica, e il comando (Agievision).

Alcune caratteristiche: eCut, che consente di fare a meno dei tagli di ripresa; Teccut, che offre tecnologie di taglio per i più svariati materiali e pezzi di qualsiasi altezza; Variocut, che ottimizza la velocità sulle parti scaricate; Dynamic Corner Control, che garantisce vertici e angoli puliti nel taglio dal pieno; Wire Bending Control, che rileva nei tagli di ripresa la flessione del filo e ottimizza la regolazione del processo. Anche dal punto di vista organizzativo il comando offre il massimo comfort, fino alla funzionalità Interrompi lavoro – Inserisci Expressjob, detta ‘Pieceinsert’.

Con una tavola fissa (pezzi fino a 1300 x 1000 x 500 mm con una massa di 3000 kg possono essere posati con una gru), slitte mobili lungo gli assi X, Y, U e V e i bracci con le guide per il filo, la struttura si differenzia dalle macchine Progress della serie 2 e 3. Tutta la zona di lavoro può essere utilizzata anche per lavorazioni di precisione su grandi pezzi o serraggi multipli. Il processo di elettroerosione a filo si svolge interamente in bagno d’acqua.

Alcuni dati tecnici: la macchina può realizzare superfici coniche fino a ±30^° e raggiungere una velocità di taglio di 500 mm^²/min; infila automaticamente fili di diametro compreso tra 0,2 e 0,4 mm in 8 – 15 secondi; la qualità superficiale che si può ottenere, espressa con il valore aritmetico medio della rugosità, con l’impiego del taglio di precisione nel pieno “eCut” è pari a Ra = 0,8 µm e per i tagli di ripresa a Ra = 0,2 fino a 0,7 µm. La macchina, generatore e filtraggio compresi, ha un ingombro di 3 x 3 m.

Qualità nell’automotive grazie alla nuova rettificatrice verticale Samputensili
27-10-2005 La macchina, primo modello di una nuova gamma, è stata sviluppata per realizzare tempi ciclo sempre più ridotti. La rettificatrice verticale S 250 G è frutto della collaborazione attiva tra gli uffici tecnici e i reparti di Ricerca & Sviluppo italiani e tedeschi di Samputensili, i quali hanno saputo interpretare al meglio le richieste provenienti dal mercato abbinando le caratteristiche di rigidezza e stabilità, tipiche delle dentatrici, alle doti di precisione e flessibilità delle rettificatrici.

La nuova rettificatrice verticale S 250 G è stata progettata per offrire la massima produttività, anche nella scelta delle mole da montare, e può essere utilizzata in qualsiasi contesto aziendale, grazie a dimensioni particolarmente compatte. Dotata di una struttura in fusione (utilizzata con successo per la produzione di dentatrici nello stabilimento tedesco della società, Samputensili Werkzeugmaschinen GmbH) la S 250 G utilizza soluzioni innovative e i migliori componenti disponibili sul mercato (soprattutto in quello che è il cuore della struttura, il gruppo che porta il mandrino portamole).

Appoggiato su una fusione in lega leggera, il gruppo è caratterizzato da movimento su pattini a sfere e il movimento di shifting è garantito da una vite a ricircolo di sfere. La riga ottica assoluta su cui è montato l’elettromandrino, che include il controsupporto, assicura l’assoluta precisione del movimento. L’elettromandrino (che ha una potenza di 48 kW e una velocità massima di 20.000 giri al minuto) può essere dotato di sensori di temperatura e posizione in grado di controllarne il funzionamento in tempo reale e, se necessario, di effettuare microspostamenti. La sincronizzazione tra mola e pezzo è garantita da un encoder magnetico a risoluzione millesimale, oltre al CNC Siemens di ultima generazione, e il getto d’olio viene diretto in modo ottimale verso la posizione di contatto tra i due elementi, che varia in base all’usura della mola stessa.

Uno dei principali vantaggi offerti dalla nuova rettificatrice verticale S 250 G di Samputensili è legato all’automazione. La macchina è stata realizzata con un’unità di caricamento a portale che si inserisce sul fianco libero della macchina ed è quindi in grado di essere inserita direttamente in una moderna linea di produzione di ingranaggi. Dato che non necessita di unità di movimentazione aggiuntive, le aziende possono ridurre sensibilmente i costi e avere un prodotto pronto da subito per essere utilizzato. Al fine di ridurre i tempi ciclo ausiliari della macchina, la fasatura pezzo viene eseguita fuori dalla zona di lavoro prima del posizionamento pezzo sul mandrino e durante la rettifica del pezzo precedente. Questa fasatura richiede solo un minimo aggiustamento del pezzo sul mandrino e questo rappresenta un enorme risparmio di tempo.

La struttura del caricatore è stata, inoltre, studiata per permettere il cambio dei pezzi in modo veloce e sicuro. Durante la rettifica il portale “aspetta fuori dalla macchina” pronto a inserire un nuovo pezzo dopo aver prelevato quello precedente. Il portale è così protetto dall’olio e dai residui di lavorazione, incrementando l’affidabilità del sistema di automazione nel lungo periodo.

Il modello S 250 G è nato per soddisfare le esigenze dell’alta produzione in termini di qualità e tempo ciclo. Con l’utilizzo di mole a vite in ceramica, la profilatura e la ravvivatura possono essere realizzate attraverso l’utilizzo di master diamantati oppure attraverso l’impiego di un’unità a scomparsa con rulli tradizionali. La prima soluzione è probabilmente la più produttiva ed efficace attualmente disponibile sul mercato. Il master diamantato riproduce la geometria dell’ingranaggio con un alto livello di precisione. Questo significa che lavorare con il master diamantato è semplice e immediato.

La profilatura è eseguita utilizzando i movimenti standard del processo di rettifica: non sono necessari software aggiuntivi, complesse riprogrammazioni o correzioni prima della riprofilatura. Il master diamantato è posizionato su una stazione esterna alla macchina pronto per essere impiegato in qualunque momento come un qualunque ingranaggio, semplicemente portato nella zona di lavoro. L’unità opzionale con rulli diamantati consente una risposta flessibile alle necessità di rettifica di piccoli lotti, di ordini urgenti e “colli di bottiglia” in produzione.

Con riferimento agli utensili, il Gruppo Samputensili è supportato da Tyrolit GmbH, partner strategico, la cui comprovata esperienza nel settore degli utensili per profilatura permette di soddisfare le diverse esigenze dei clienti.

La saldatura senza spruzzi trova conferma nell’impiego pratico
27-10-2005 Per il signor Helmut Haspl, responsabile di ELB-Form, azienda di forniture per il settore automotive, il processo CMT (Cold Metal Transfer) rappresenta l’innovazione decisiva per la saldatura MIG/MAG automatizzata e controllata da robot. Questa società specializzata in strutture leggere a corpo cavo è un partner riconosciuto a livello internazionale dell’industria automotive. Le sue competenze fondamentali comprendono l’hydroforming e la saldatura di componenti complessi. Il processo CMT di Fronius apre all’azienda orizzonti assolutamente nuovi dal punto di vista della qualità di saldatura e del workflow. La saldatura senza spruzzi, l’eccezionale riempimento delle fessure, un ridotto apporto di calore e l’elevata flessibilità del processo sono per il responsabile dell’azienda motivazioni convincenti per adeguare tutti i robot di saldatura al nuovo procedimento.

In molti settori industriali sono obbligatoriamente richiesti prodotti che non producano schizzi durante la saldatura per ragioni di qualità e sicurezza. Ci si orienta sul loro acquisto fondamentalmente in base alla qualità della loro superficie. Per soddisfare queste esigenze degli utilizzatori, finora era necessario rimuovere meccanicamente gli spruzzi, affrontando spese ingenti e ricorrendo a una procedura di rifinitura costosa e laboriosa. Capacità di magazzino e controlli determinavano costi aggiuntivi.

Queste spese vengono praticamente azzerate grazie al processo CMT di Fronius. Non si producono spruzzi e quindi non hanno più ragione di esistere tutti gli interventi di rifinitura correlati. Ne è un valido esempio il caso dell’azienda fornitrice del settore automotive. I risultati raggiunti possono essere estesi a tutte le imprese tenute a soddisfare simili criteri in tema di saldatura e brasatura di acciai CrNi, lamiere di acciaio zincate e alluminio.

ELB-Form realizza componenti tubolari particolarmente complessi per la costruzione di motori che non devono presentare spruzzi di saldatura, in quanto l’eventuale distacco di spruzzi all’interno delle tubazioni di alimentazione può provocare gravissimi danni a turbocompressori, motori e impianti idraulici. Da quando i robot per saldatura hanno subito la conversione nell’innovativo processo CMT di Fronius, questi componenti possono essere saldati senza spruzzi, raggiungendo un livello qualitativo finora mai visto.

Anche nell’accoppiamento termico di lamiere sottili in acciaio CrNi di spessore notevolmente diverso, il processo CMT offre vantaggi straordinari. Lo stacco preciso della goccia, l’elevato riempimento della fessura e il ridotto apporto di calore consentono una saldatura particolarmente economica. ELB-Form unisce lamiere sottili di 0,3 mm con altre di spessore superiore ai 3 mm senza dover ricorrere a interventi di rifinitura, seguendo una particolare procedura. Per queste ragioni Fronius e “Vorarlberger Gebietsvertretung Ulmer” (Agenzia Territoriale di Ulm) hanno installato un TransPuls Synergic 4000 CMT completamente digitale.

La costruzione modulare assicura flessibilità e redditività nella sbavatura ECM in serie
27-10-2005 La nuova generazione di macchine VMB presenta componenti modulari e standardizzati che si completano sia dal punto meccanico sia elettrotecnico. La serie MultiLine è disponibile in tre diversi allestimenti: la variante Start-up, come soluzione semplice; il modello Standard che copre la maggior parte dei casi applicativi; la versione Professional, una soluzione high-end per le massime esigenze.

Una particolare caratteristica della serie MultiLine: se le dimensioni dell’attrezzo e il volume lo consentono, è possibile realizzare le operazioni di sbavatura ECM su un impianto a una stazione anche con due diversi attrezzi contemporaneamente. Questo significa che la struttura a una stazione svolge la funzione di un impianto a due stazioni con i seguenti risultati: tempi di allestimento ridotti, massima produttività e bassi costi d’investimento.

L’ampio spazio di lavoro con caratteristiche che rispettano l’ergonomia rende l’allestimento dell’attrezzo e la manutenzione dell’impianto estremamente semplici, con una riduzione al minimo dei tempi d’intervento e dei costi. È possibile integrare anche grandi componenti o attrezzi complessi senza alcun adattamento del telaio della macchina.

L’accesso allo spazio di lavoro dell’impianto ECM può essere disposto, a scelta, su tre lati; ciò significa che il lato comando può essere liberamente definito. Questo consente un’integrazione ottimale nel workflow e nell’ambiente produttivo.

Gli impianti ECM di nuova generazione di VMB sono disponibili con una o più stazioni di lavoro. La struttura modulare consente, tuttavia, anche un’integrazione delle linee con concatenamento dei sistemi, per esempio con un portale integrato per il carico e lo scarico, in funzione del flusso di materiale richiesto. Anche i componenti automatici, quali i sistemi di handling, sono relativamente semplici da integrare.

Tutti i dati rilevanti per il processo produttivo dell’impianto ECM e delle periferiche vengono salvati e controllati, durante la lavorazione, in riferimento al rispetto delle tolleranze. Questo consente di riprodurre il processo di sbavatura e di ottenere, quindi, una qualità di serie costante. Un comando IPC insieme ad un Siemens STEP 7, installato sui modelli Standard e Professional, permette anche diverse valutazioni statistiche.

Un touchscreen con un’interfaccia grafica, montato a bordo delle diverse versioni, rende il comando dell’impianto semplice, chiaro e confortevole. Tutte le varianti di comando supportano, come opzione, anche la manutenzione remota tramite modem e Internet.

Grazie alla costruzione modulare è possibile anche una combinazione di diversi generatori, in modo da potenziare il sistema sempre in funzione dei compiti di lavorazione individuali. La cosiddetta “tecnologia ad impulsi“ è disponibile, come opzione, per tutti i modelli. Questo significa che in funzione delle esigenze è possibile utilizzare corrente continua (con regolazione di tensione e corrente) oppure corrente di processo pulsante. La regolazione è liberamente selezionabile.

La nuova serie ECM è particolarmente indicata per la produzione in serie, nei casi in cui le sbavature devono essere rimosse in modo mirato in seguito alla tornitura, fresatura, rettifica, levigatura o brocciatura, per arrotondare i bordi o i contorni e qualora sia prevista una lavorazione di grandi quantità. La lavorazione elettrolitica dei metalli (ECM) viene adottata soprattutto laddove i pezzi presentano forme complesse o punti di lavorazione difficilmente accessibili, quali intersezioni interne di fori o sottosquadri, e laddove la sbavatura deve essere svolta in modo sicuro e in tempi brevissimi.

Cella robotizzata con funzionamento continuo e autonomo per 720 ore al mese
27-10-2005 Fanuc ha messo a punto un sistema di lavorazione continua prolungata di terza generazione con una cella robotizzata in cui il carico/scarico del pezzo sui/dai fissaggi avviene in modo automatizzato grazie a un robot intelligente.

In questa cella, il robot intelligente rileva tramite un sensore di visione la presenza di un pezzo collocato in modo casuale su un pallet e lo preleva mediante una servopinza. Tramite un sensore 3D compensa le variazioni della posizione del pezzo nella pinza, quindi carica il pezzo sul fissaggio. Per il robot, tuttavia, non è facile caricare/scaricare i pezzi sui/dai fissaggi al posto di un operatore. A tale scopo si è reso necessario rendere “intelligente” il robot, dotandolo di funzioni che sostituissero la vista e le mani del personale.

Per prelevare un pezzo fornito tramite un pallet universale e caricarlo nel fissaggio mediante un robot, è stato necessario risolvere i seguenti problemi: i robot precedentemente “istruiti” a compiere tale operazione non sono in grado di afferrare i pezzi che non sono posizionati con precisione sui pallet; la pinza del robot utilizzata in sostituzione di una mano umana deve affrontare in modo flessibile le variazioni del peso e delle dimensioni dei pezzi; i pezzi pressofusi hanno forme variabili che richiedono variazioni di presa che i robot non sono in grado di riconoscere neppure dopo un periodo di apprendimento; la precisione di posizionamento del robot non era sufficiente per caricare correttamente il pezzo sul fissaggio.

Queste difficoltà non costituiscono un problema per un operatore, che le supera facilmente mediante regolazioni fini inconsapevoli eseguite con la vista e le mani. Nella cella robotizzata, i problemi in questione sono stati risolti rendendo intelligente il robot, in modo da conferirgli capacità analoghe a quelle di un operatore.

È stato quindi sviluppato in primo luogo un sensore di visione che consentisse il prelievo di pezzi collocati in modo casuale sui pallet. Le immagini acquisite dal sensore di visione vengono sottoposte a un’elaborazione bidimensionale, quindi la posizione e l’orientamento dei pezzi vengono trasmessi al robot, consentendogli di prelevare pezzi disposti in modo casuale. È stata inoltre realizzata una servopinza in grado di afferrare pezzi differenti. Un servomotore controlla la posizione della ganascia della pinza e la forza di presa del pezzo, in modo da poter afferrare pezzi di dimensioni e peso diversi.

È stato inoltre realizzato un sensore 3D per rispondere alle deviazioni della presa dovute alle variazioni della forma dei pezzi pressofusi. Il sensore 3D, installato separatamente dal robot di movimentazione, rileva la presenza del pezzo nella pinza e compensa la deviazione, consentendo di caricare in modo esatto il pezzo sul fissaggio. È stata infine sviluppata una funzione di controllo della forza di spinta esercitata dal robot al caricamento del pezzo sul fissaggio. I pezzi vengono spostati a seconda del fissaggio e fissati su quest’ultimo in modo corretto, proprio come farebbe un operatore. Queste tecnologie di alto livello sono integrate nel robot ed è il primo sistema al mondo in cui un robot intelligente carica/scarica i pezzi sui/dai fissaggi al posto di un operatore.

La cella robotizzata Fanuc utilizza un robot intelligente per caricare/scaricare i pezzi e richiede pertanto un solo operatore. Non è necessario il caricamento preventivo dei pezzi sui fissaggi e quindi per la lavorazione occorre solo una quantità minima di fissaggi. L’uso di un robot intelligente elimina inoltre la necessità di ulteriori unità periferiche. La cella è in grado di funzionare in modo continuo per 720 ore al mese, vale a dire 24 ore al giorno per 30 giorni al mese, mentre l’operatore prepara soltanto i materiali.

Il costo della manodopera si è pertanto ridotto dell’80% rispetto ad un sistema di prima generazione, con una concomitante diminuzione del 40% dei costi di lavorazione grazie alla riduzione della quantità di fissaggi e dell’entità dell’investimento iniziale in apparecchiature. La riduzione della quantità dei fissaggi ha dato origine a un miglioramento della qualità, mentre l’eliminazione delle unità periferiche ha prodotto un aumento dell’affidabilità del sistema. Si è inoltre riscontrato un miglioramento dell’ambiente lavorativo.

In crescita l’indice degli ordini di macchine utensili
27-10-2005 Secondo i dati elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu-Sistemi per Produrre, nel terzo trimestre 2005, l’indice degli ordini di macchine utensili ha registrato una crescita del 4,6%, rispetto allo stesso periodo del 2004, attestandosi a un valore assoluto dell’indice pari a 56,4 (base 2000=100).

Tale incremento è stato determinato dal positivo andamento degli ordinativi raccolti sui mercati stranieri che, cresciuti del 12,5% rispetto allo stesso trimestre dell’anno precedente, proseguono con il trend positivo cominciato all’inizio del 2004. Il valore assoluto dell’indice, giunto a 79,3, è il più alto dal 1999 se si esclude l’anno base.

Negativi, invece, i riscontri provenienti dal mercato domestico dove gli ordini, diminuiti del 4,1%, per un valore assoluto dell’indice pari a 32,9, il più basso dal 1994, evidenziano, ancora una volta, una situazione di persistente stagnazione.

L’indice degli ordini dei primi nove mesi dell’anno, cresciuto dell’1,5% rispetto al periodo gennaio-settembre 2004, è stato determinato dal divergente andamento tra mercato interno (-5,6%) e estero (+8,1%).

“Ancora una volta – ha commentato Alberto Tacchella, presidente Ucimu-Sistemi per Produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione – i dati confermano, da un lato, la dinamicità dei mercati stranieri e, dall’altro, la situazione di stallo che caratterizza consumi di beni strumentali nel nostro paese”.

Secondo le rilevazioni Istat, nei primi sei mesi dell’anno, le esportazioni italiane di macchine utensili sono crescite del 18,4%, rispetto al periodo gennaio-giugno 2004. Accanto ai positivi riscontri raccolti sui tradizionali mercati di sbocco dell’industria italiana di settore quali, Germania (+23%), Stati Uniti (+37,1%) e Francia (+12,6%), sono risultate in crescita le vendite in Turchia, Russia, Messico, Cina e India.

“I soddisfacenti risultati raccolti fuori dal territorio nazionale – ha affermato Tacchella – dimostrano la capacità dei costruttori di mantenere e anche di migliorare le quote di mercato conquistate con tenacia nel corso degli anni. Occorre però che il sistema-paese operi per sostenere realmente tale processo, proponendo interventi concreti e soprattutto immediati”.

“In tal senso – ha affermato Alberto Tacchella – ritengo sia indispensabile rendere fiscalmente neutrale i processi di aggregazione tra imprese aventi obiettivi comuni, utile strategia per ovviare al limite dimensionale che ancora oggi caratterizza le nostre imprese e rende più difficoltoso il presidio diretto dei mercati, vicini e lontani, tradizionali e emergenti”.

“L’alta propensione all’export – ha continuato il presidente – peculiarità dell’industria italiana costruttrice di sistemi per produrre, deve essere, altresì, premiata e sostenuta con misure ad hoc. A questo proposito sarebbe necessario prevedere l’abbattimento dell’Irap, sul personale per una quota percentuale pari al rapporto export su produzione realizzato dall’impresa”.

“Sul fronte interno, accogliamo con estremo favore la proposta del ministero delle attività produttive che con l’Accordo di programma inserito nel piano triennale (2006-2008) appena presentato, prevede interventi mirati volti a favorire l’aumento di domanda di tecnologia di settori, ritenuti strategici per il sistema economico del paese perché in grado di mantenere elevata la competitività del made in Italy nel mondo”.

“Con particolare riferimento al settore dei beni strumentali, invece, ribadiamo l’importanza e la necessità dell’attuazione della liberalizzazione delle quote di ammortamento, misura che gioverebbe non soltanto al comparto ma all’intera industria italiana”.

BI-MU Mediterranea, l’internazionale di Bari
27-10-2005 Organizzata da Ente Autonomo Fiera del Levante, che si avvale della collaborazione delle strutture specializzate di Ucimu-Sistemi per Produrre, la manifestazione, che si terrà a Bari, nel quartiere espositivo di Fiera del Levante, da giovedì 23 a domenica 26 febbraio 2006, si è affermata come vetrina delle tecnologie funzionali allo sviluppo produttivo delle regioni centromeridionali italiane, dei paesi balcanici, di quelli dell’Europa sudorientale e dell’Africa settentrionale.

Protagonisti di BI-MU Mediterranea sono, dunque, i costruttori di macchine utensili, robot e automazione interessati alle opportunità offerte dal mercato che ha nel capoluogo pugliese il proprio centro naturale: oltre 300 imprese, nel 2004, quando, accanto alla massiccia presenza italiana, fu registrata la partecipazione di costruttori provenienti da Giappone, Germania, Taiwan, Gran Bretagna, Stati Uniti d’America, Spagna, Corea del Sud, Finlandia, Francia, Israele, Principato di Monaco, Paesi Bassi, Repubblica Ceca, Repubblica di San Marino, Svezia e Svizzera.

Tra le proposte più innovative, presentate dalla quarta edizione di BI-MU Mediterranea su una superficie espositiva di 8.000 metri quadrati, i sistemi fondati sulla modularità funzionale, facilmente e velocemente adeguabili alle variazioni di produzione, così da permettere all’industria utilizzatrice di dotarsi di strutture agili, caratterizzate da flessibilità e riconfigurabilità

Quello cui si rivolge BI-MU Mediterranea è, infatti, un mercato, molto ampio e variegato, animato da imprese, di dimensione piccola e media, che possono contare su competenze e risorse qualificate, e dagli insediamenti produttivi dei colossi di diversi comparti (dall’automotive alla componentistica) che hanno scelto l’area mediterranea per dar corso agli investimenti con cui far fronte alle esigenze connesse con la globalizzazione.

Non a caso, tra gli 8.500 visitatori della edizione 2004 della manifestazione sono stati registrati operatori di imprese quali Alcatel, Alenia Aerospazio, Alfa Romeo Avio, Ansaldo, Bosch Braking Systems, Ceccato, Electrolux Zanussi, Enichem, Fiat Avio, Iveco, Fiat-Hitachi, Getrag, Honeywell Garrett, Ilva Laminati Piani, Isotta Fraschini Motori, Italsider, Magneti Marelli, Moneta Pentole, Natuzzi, Nestlè Purina, Nsk-Rhp, Nuovo Pignone, Osram Sud, Orsogril, Piaggio Aero Industries, Polimeri Europa, Selenia, Shell, Siemens Stock, Tenaris Dalmine, West Wind Energy Systems, Yamaha.

Significativo anche l’interesse manifestato da istituti scientifici e enti di ricerca: tra gli altri, Enea, Itia CNR, Istituto nazionale di Fisica Nucleare, università di Ancona, Bari, Lecce e Palermo.

Facile, quindi, pronosticare che la quinta edizione di BI-MU Mediterranea saprà consolidare il successo che ha fin qui caratterizzato la manifestazione, i cui contenuti sono tradizionalmente arricchiti da convegni e seminari incentrati, di volta in volta, su temi di assoluta attualità e grande interesse.

Metodi di calcolo nell’ingegneria strutturale
27-10-2005 Il corso si propone di offrire un’occasione di aggiornamento culturale e professionale sulle tecniche di identificazione parametrica per la caratterizzazione dei materiali a diverse scale e per la diagnostica di danni strutturali e di deterioramento nel tempo in costruzioni civili ed industriali.

Saranno illustrati moderni ed innovativi metodi per la diagnosi di danni strutturali sia “globale“ che “locale”, in laboratorio e in situ. La determinazione di proprietà meccaniche di materiali strutturali con prove di laboratorio combinate con analisi inverse sarà discussa nel Corso con riferimento a vari casi pratici.

Con riferimento a esempi di interesse pratico industriale, sarà trattata la caratterizzazione delle proprietà meccaniche dei materiali impiegati nelle micro-tecnologie intese a produrre dispositivi vari, tra cui Mems (“micro-electro-mechanical systems”).

Per informazioni e iscrizioni: Francesca Clemenza, [email protected], fax 02.23994220, tel. 02.23994209

Nuovo ufficio Duplomatic a Shanghai
27-10-2005 Attiva su questo mercato da più di 15 anni, a partire dalla fine degli anni Novanta l’azienda si è dotata di una rete di vendita e di assistenza locale, per affrontare la fase di grande espansione del mercato. Durante questa fase, molti costruttori hanno investito nel mercato cinese, esportando le proprie macchine dal contenuto tecnologico solitamente avanzato. Proprio per accompagnare l’espansione territoriale dei propri clienti, Duplomatic ha implementato strategicamente la propria presenza in Cina, con l’apertura del nuovo ufficio.

I costruttori esteri trovano ora un partner affidabile e un supporto tecnico costante, un vero e proprio punto di riferimento sul territorio. Attraverso il presidio diretto, Duplomatic intende affermare il proprio ruolo di partnership e porsi al servizio dei propri clienti, supportandoli non solo con la fornitura di prodotti sempre più avanzati, ma anche con una gamma completa di servizi per rispondere in modo adeguato al mutare dello scenario internazionale.

SolidWorks entra nelle aule dell’Università di Roma Tor Vergata
27-10-2005 SolidWorks è un versatile strumento software che può essere impiegato oltre che per il disegno tecnico anche per le analisi multibody e FEM, grazie alla presenza dei moduli della Cosmos suite in tutte le sue versioni.

Molti sono i progetti che la partnership potrà generare; è in fase di definizione, infatti, un planning operativo di varie iniziative nell’ambito di un’attiva collaborazione tra il Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Nuovamacut Centro Sud che si occupa di seguire l’Ateneo.

La scelta di SolidWorks è il frutto di una ricca serie di vantaggi offerti dai suoi strumenti: SolidWorks è infatti molto diffuso nelle PMI italiane, che rappresentano una parte dominante nel tessuto economico del nostro Paese. Dare ai laureati dell’Università di Roma Tor Vergata la possibilità di imparare ad utilizzare queste tecnologie significa dunque offrire loro un significativo vantaggio in termini di competenze utili alla ricerca di occupazione.

SolidWorks è un software i cui rudimenti si apprendono con grande naturalezza e rapidità, queste caratteristiche ne facilitano l’adozione nella didattica dei corsi dando altresì al docente la possibilità di esplorare nuovi percorsi culturali nell’impostazione delle attività proposte agli studenti. Inoltre, l’adozione di un comune strumento software, in grado di soddisfare varie esigenze, favorisce una più stretta integrazione tra i contenuti dei vari corsi.

SolidWorks è un ambiente integrato e multifunzionale per la progettazione meccanica. Ciò implica che l’esperienza maturata in un corso nell’uso di SolidWorks da parte di uno studente viene capitalizzata e sfruttata sinergicamente per lo sviluppo delle esercitazioni/progetti di un altro corso. Ad esempio, nelle simulazioni multibody, condotte grazie al modulo CosmosMotion, l’allievo sfrutterà ciò che ha appreso con SolidWorks per la parte relativa alla modellazione delle parti che compongono il sistema. Successivamente i risultati delle analisi dinamiche vengono trasferiti al modulo FEM per le necessarie verifiche di resistenza oggetto di altri corsi.

La formazione e l’assistenza al software e l’instaurazione di sinergie nello sviluppo di progetti in diretta collaborazione con varie realtà industriali verrà garantita da Nuovamacut Centro Sud, partner che supporterà SolidWorks presso l’Università di Roma Tor Vergata.

“Tra le mie aspettative vi è quella di poter direttamente interagire con SolidWorks nello sviluppo di innovativi moduli per l’analisi, nonché di esplorarne l’impiego in settori anche non direttamente legati alla progettazione meccanica” spiega il professor Ettore Pennestrì che ha fortemente voluto l’adozione di SolidWorks per il centro di calcolo e che è dunque principale responsabile di questo progetto.

“La nostra collaborazione con l’Università di Roma Tor Vergata vuole testimoniare ancora una volta l’impegno profuso da SolidWorks nel sostegno di iniziative volte a migliorare la qualità delle tecnologie e degli strumenti per la formazione scolastica e universitaria” spiega Luca Rossettini – Country Manager Solidworks Corporation Southern Europe. “Il nostro auspicio è che questa collaborazione possa essere solo l’inizio di una lunga serie di progetti dedicati ai giovani, al fine di fornire loro le competenze e gli strumenti necessari a un percorso formativo completo e al passo con le costanti innovazioni tecnologiche”.

Da Dassault Systèmes e IBM servizi a valore aggiunto nel mercato PLM
27-10-2005 IBM e Dassault Systèmes hanno annunciato la firma di un accordo di collaborazione riguardante servizi PLM (Product Lifecycle Management) destinati ad aiutare i clienti ad accelerare la loro trasformazione in realtà on-demand, obiettivo di cui il PLM rappresenta un componente essenziale. I clienti potranno dunque approfittare della combinazione tra le capacità di consulenza e project management di IBM e la tecnologia software e l’esperienza tecnica di Dassault Systèmes ottenendo un’opportunità per un ritorno dall’investimento (ROI) che non trova oggi alcun paragone sul mercato.

IBM e Dassault Systèmes hanno così aggiunto un nuovo importante tassello ad una partnership di successo che sta evolvendo costantemente da quasi 25 anni. L’accordo tra IBM Business Consulting Services e Dassault Systèmes Services rafforza la collaborazione strategica tra le due società consentendo di accelerare la loro estensione sul mercato globale del PLM, la cui previsione per il 2009 contempla una crescita dell’8% fino a toccare investimenti per 25 miliardi di dollari.

Secondo l’accordo, ciascuna società farà leva sui propri punti di forza per definire un modello go-to-market destinato a fornire nuove risposte mirate ai clienti che cercano di massimizzare il ROI per mezzo di servizi e soluzioni PLM aperte e a valore aggiunto. La divisione delle responsabilità tra i due partner vedrà Dassault Systèmes – leader mondiale nella tecnologia PLM – concentrarsi sul supporto dei progetti innovativi IBM aprendo nuove strade tecnologiche che potranno essere successivamente trasferite verso un numero più ampio di clienti. IBM Business Consulting Services – la più grande organizzazione di servizi di consulenza del mondo – interverrà invece per assicurare il successo del deployment dei progetti PLM basati sul portafoglio di soluzioni PLM V5 (Catia, Enovia, Delmia e Smarteam), su best practice PLM e su proprietà intellettuali di IBM e Dassault Systèmes.

“Con questo accordo compiamo un passo avanti per fornire ulteriore valore ai nostri clienti per mezzo di un approccio combinato che attinge all’esperienza e alla proprietà intellettuale PLM di entrambe le società”, ha dichiarato Rory Read, Managing Partner Industrial Sector di IBM BCS Global. “Questo nuovo livello di collaborazione permetterà ai nostri clienti di conseguire con maggior efficacia l’intero valore del PLM e capitalizzare sul software e sui servizi di IBM e Dassault Systèmes”.

“Questo accordo consentirà a IBM e DS di concentrarsi e condividere i rispettivi punti di maggior forza”, ha affermato Bruno Latchague, Executive Vice President di Dassault Systèmes. “Dassault Systèmes potrà far leva sulle operazioni e sulla presenza di IBM Business Consulting Services, la maggior organizzazione di servizi mondiale, e inglobare le competenze di BCS in tema di trasformazione del business, change management e system integration all’interno di un modello efficace per la creazione di valore PLM, mentre IBM avrà accesso alle comprovate capacità di Dassault Systèmes”.

Sistema di misura lineare assoluto
27-10-2005 Spesso misure lineari assolute venivano eseguite da sistemi di misura incrementali con indici di riferimento a distanza codificata.

Grazie a questo nuovo sistema di misura, è possibile coprire qualsiasi applicazione con corsa utile lunga, anche su motori lineari e macchine utensili HSC, offrendo sia l’interfaccia Heidenhain EnDat sia altre interfacce.

Questo encoder lineare genera il segnale nella scansione a un settore, rispetto ai precedenti a quatto settori: viene utilizzata un’unica garnde finestra di scansione, con la conseguente riduzione degli effetti di contaminazione, maggiore velocità di traslazione e migliore precisone nel posizionamentto.

LC 182 vanta una qualità del segnale costante lungo l’intero percorso di misura, risoluzione fino a 0,02 μm e massima velocità di traslazione fino a 120 m/min.

Assi lineari preassemblati
27-10-2005 Bosch Rexroth ha ampliato la propria offerta nell’ambito dei sistemi lineari con la nuova gamma di prodotti rappresentata dagli assi lineari preassemblati CMS.

L’utilizzatore ha ora a disposizione come prodotti standard soluzioni a uno, due o tre assi. Gli assi lineari sono costituiti dagli ormai affermati Linearmoduli Compact di Rexroth con servomotore e regolatore, ivi compresi interfaccia di bus di campo e cavi, tutti prodotti da Rexroth. Grazie a questi assi standardizzati, compatibili e preassemblati in fabbrica l’utilizzatore risparmia considerevolmente sui costi di sviluppo e di messa in funzione. Per semplificare la progettazione, Rexroth offre pure programmi 3D CAD per la creazione di disegni.

Questi sistemi di assi lineari sono stati concepiti per carichi sino a 25 kg e velocità sino a 1 m/s, nonché accelerazioni sino a 15 m/s². A seconda della combinazione e della grandezza degli assi prescelti, è possibile realizzare corse sino a 1000 mm nell’asse X, 700 mm nell’asse Y e 800 mm nell’asse Z.

Gli assi lineari sono adatti a molteplici funzioni di handling nell’industria automobilistica, elettronica e delle apparecchiature elettromedicali oltre che in quella dei generi alimentari e dell’imballaggio. A integrazione degli assi lineari preassemblati CMS Rexroth offre pure prodotti idonei per la costruzione di strutture e protezioni di sicurezza.

È inoltre pronto per il lancio il sistema CMS equipaggiato di unità di controllo Indramotion e del pannello operatore intelligente IndraControl VEH30.

Il nuovo controllo Indramotion di Rexroth risolve il problema dell’interfaccia verso l’operatore e permette la programmazione direttamente sulla cella CMS. Il controllo estremamente veloce è in grado di supportare fino a 1000 operazioni sul PLC in soli 60 μs.

Pneumatici più sicuri grazie alla resina DuPont Zytel HTN
27-10-2005 Recenti norme legislative statunitensi richiedono che tutte le auto passeggeri dal 2008 in poi, costruite o importate negli Stati Uniti, debbano essere dotate di sistemi per il controllo dei pneumatici. SmarTire Systems ha trovato la soluzione in un nuovo sensore che pesa solamente 30 grammi.

Dopo aver valutato molti materiali plastici, la scelta è caduta sulla resina DuPont Zytel HTN. Grazie all’elevata resistenza e rigidità alle alte temperature di questo materiale, il team di progettazione di SmarTire ha raggiunto gli obiettivi prefissati per le parti del sensore che sopportano i maggiori carichi, vale a dire l’intelaiatura di sostegno e l’alloggiamento, con una resina che contiene solo il 15% in peso di fibra di vetro.

Il peso dei due componenti non supera i 15 grammi. Zytel HTN offre l’elevata resistenza e la rigidità necessarie per resistere agli alti g a temperature di esercizio di circa 120 ^°C, con picchi che possono arrivare a 170 ^°C.

Da Roland novità per l’universo della modellazione 3D
27-10-2005 MDX-40 è la novità Roland per il mondo della prototipazione rapida. MDX-40 è una macchina da modellazione da tavolo con quarto asse rotativo, dotata di tecnologia SRP – Subtractive Rapid Prototyping (Prototipazione rapida a tecnica sottrattiva con rimozione di materiale), che gestisce un’ampia gamma di materiali, non proprietari, e quindi più economici, ed esegue finiture perfette, conservando la ricchezza del dettaglio con un’altissima precisione della lavorazione. Con MDX-40 l’operatore può facilmente creare accurati prototipi per l’esecuzione di test e prove, così come piccoli campioni di produzioni, lavorandoli su quattro facce. La fresa ha un’area di lavoro pari a 189,5 (X) x 305 (Y) x 60 (Z) mm ed è caratterizzata da un’estrema facilità di utilizzo in modo da consentire una produttività immediata ed un rapido rientro dell’investimento. Inoltre, grazie al suo design compatto, MDX-40 può essere agevolmente collocata nei più svariati ambienti: studi di progettazione, uffici tecnici e laboratori di produzione.

Unica fresa nel suo genere ad avere in dotazione un quarto asse rotativo dedicato, MDX-40 è in grado di eseguire lavorazioni su due e quattro facce in automatico. Completato un lato, il pezzo è automaticamente ruotato sino a che tutte e quattro le facce non siano terminate. Questa caratteristica consente di ridurre errori associati alla movimentazione manuale e permette un significativo risparmio di tempo. Come tutte le periferiche Roland SRP, MDX-40 può lavorare un’ampia gamma di materiali quali ABS, cere, resine, legno naturale e chimico, acrilici, PVC, POM.

MDX-40 è equipaggiato con un mandrino ad alta precisione da 100 W ad alta velocità (da 4500 a 15000 rpm a seconda del tipo di lavorazione) che permette una netta riduzione delle vibrazioni e un’elevata qualità del lavoro finito. Il mandrino monta colletti standard ISO15448 e le superfici ottenute non richiedono ulteriori lavori di finitura.

MDX-40 è dotato del software CAM applicativo Modela Player 4 che accetta file in formato Iges, DXF e STL esportati dai più comuni CAD 3D. Modela Player può essere usato per generare modelli proporzionali 3D, definire la direzione di fresatura, creare e visualizzare il percorso utensile. Ovviamente, il CAM di MDX-40 può essere associato ai più diffusi CAD in commercio.

Roland completa l’offerta per il mondo della modellazione 3D con il modello di punta della serie MDX: MDX-650A, una macchina a controllo numerico equipaggiata con servomotori brushless digitali CA (DAC) per la movimentazione degli assi X, Y, Z. La macchina è appositamente progettata per la produzione di prototipi, oggetti, stampi e piccoli manufatti. Il tutto eseguito direttamente nell’ambiente di progettazione senza delegare il lavoro a terzi.
Dotata di quarto asse rotativo e cambio utensile, questa soluzione è ideale per la realizzazione di prototipi, oggetti e stampi. MDX-650A lavora ABS, legno chimico, cera da modellazione, alluminio, ottone ed altri materiali non ferrosi. Con l’asse rotante opzionale vengono lavorati, invece, oggetti composti in resina, legno chimico ed altri materiali leggeri. Inoltre, grazie alla sua conformazione, si colloca facilmente nell’ambiente di lavoro, consentendo all’operatore di seguire tutte le fasi di lavorazione.

MDX-650A dispone di due tipi di mandrini a seconda dell’esigenza dell’operatore. Il mandrino ad alta precisione ZS-650TY consente lavorazioni estremamente accurate ed è costruito in modo da ridurre in maniera significativa le vibrazioni che possono innescarsi durante la lavorazione. Il mandrino ad alta potenza ZS-650T è, invece, ideale per lavorazioni di prototipazione rapida e stampi in genere. Accoppiato al motore da 400 W, consente la lavorazione di cere, resine, legno chimico e metalli leggeri come ottone, rame e alluminio. La velocità di rotazione è variabile dai 3000 ai 12000 rpm.

L’asse rotante opzionale permette a MDX-650A di produrre modelli velocemente ed in modo accurato. Una volta completata la lavorazione di un lato, la parte viene automaticamente ruotata e viene lavorata una nuova faccia sino al completamento di tutti e quattro i lati. Ciò permette l’ottimizzazione del lavoro ed evita errori dovuti alla movimentazione manuale.

MDX-650A è interfacciabile con i più comuni applicativi CAD/CAM in commercio ed è possibile installare un asse rotante opzionale che la trasforma in una macchina a 4 assi in grado di lavorare tutte e quattro le facce dell’oggetto. MDX-650A è dotata, come tutte le macchine Roland per la modellazione, del post processore Modela Player, che accetta file DXF e STL esportati dai più comuni software CAD/CAM in commercio. Il programma permette la scalatura uniforme tridimensionale, la selezione della direzione d’incisione e la generazione automatica del percorso utensile. La profondità d’incisione e la velocità sono automaticamente assegnate a seconda del tipo di materiale scelto, grazie alla libreria incorporata nel programma. Modela Player supporta anche l’utilizzo del quarto asse ed è compatibile con ambienti Windows 95/98/NT. La suite software include anche Virtual Modela che simula a video il processo di lavoro.

Nuove resine stereolitografiche dotate di maggiore estetica
27-10-2005 Somos 12920 Precision HT è una nuova versione grigia opaca del materiale resistente alle alte temperature Somos ProtoTherm 12120. Somos 9420 EP White è la nuova versione bianca opaca di Somos 9120, che presenta caratteristiche simili al polipropilene.

“Con la maggiore robustezza meccanica fornita da materiali stereolitografici di nuova generazione – afferma Dave Szum, direttore di DSM Somos R & S – l’estetica diventa sempre più un fattore importante nella selezione dei materiali di prototipazione. Professionisti ed ingegneri desiderano materiali RP (Rapid Prototyping) che oltre a comportarsi come termoplastici, presentano qualità estetiche che assomigliano al materiale di produzione. Alla luce del successo riscosso con Somos White 14120, stiamo utilizzando il nostro know-how brevettato per generare nuove variazioni di alcune resine Somos già affermate”.

Somos 12920 Precision HT è un materiale termoresistente con una rigidità che imita il policarbonato. La nuova estetica e l’ottimizzazione delle proprietà che facilitano le varie fasi di lavorazione lo rendono ideale per le applicazioni generali di prototipazione dov’è richiesta stabilità strutturale. “Somos 12920 Precision HT incrementa l’utilità di ProtoTherm 12120 in quanto l’estetica assomiglia a quella della produzione in serie – afferma Rob Connelly di FineLine Prototyping -. Grazie al colore ed all’opacità sono facilmente visibili anche dettagli di piccole dimensioni”.

Somos 9420 EP White, che imita le prestazioni meccaniche del polipropilene, è ideale per la realizzazione di prototipi funzionali. “Produrre una versione bianca della robusta e traslucida resina Somos 9120 offre una maggiore praticità per un prodotto che si è dimostrato una soluzione validissima nel tempo”, afferma Dave Flynn di Express Pattern.