Meccanica varia: gli ordini generano cauto ottimismo
25-05-2005 Confermate le previsioni annunciate a fine 2004 per le aziende della meccanica varia italiana, che nei primi tre mesi del 2005 registrano un diffuso aumento degli ordini in contrasto con il dato negativo del fatturato. È quanto emerge dai risultati dell’indagine trimestrale sull’andamento del settore resi noti da Anima (Federazione delle Associazioni Nazionali dell’Industria Meccanica varia ed Affine).

Dopo un quarto trimestre 2004 caratterizzato da lievi e continui progressi, il primo trimestre 2005 non nasconde il sentimento di incertezza che regna tra gli operatori del settore, sia per quanto riguarda il mercato italiano, sia per quelli esteri, presentando un certo peggioramento in termini di fatturato rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente.

“La meccanica varia licenzia un primo trimestre pieno di dubbi – commenta Savino Rizzio, presidente di Anima – il cui unico dato positivo è l’aumento del carnet di ordini, ma prepara un secondo trimestre nettamente più dinamico, anche se a un livello più modesto rispetto allo stesso trimestre dell’anno precedente. Sebbene la Federazione sia composta dalle molte “anime” delle 60 associazioni e ognuna debba fare i conti con la propria situazione congiunturale, il settore nel suo complesso sembra rispondere in modo dinamico nonostante l’atmosfera di pessimismo legata a fattori che ormai diventano consueti, quali il dollaro sempre basso e una competizione sleale dai Paesi dell’estremo oriente, che troppo spesso sconfina nella contraffazione e nella commercializzazione di prodotti non conformi alle normative europee. Ai fattori esterni se ne aggiungono poi altri di carattere interno, primo fra tutti la tendenza generale a contrarre gli investimenti.”

Analizzando i dati elaborati dalla Federazione su un campione di circa 420 imprese associate, emerge che tra gennaio e marzo il saldo tra le aziende che denunciano una situazione di fatturato “migliorata” e quelle che invece la giudicano “peggiorata” è in calo, essendo passato da +20,8 del IV trimestre del 2004 a -11,8 del I trimestre 2005. Il fatturato complessivo è aumentato secondo il 25,5% delle aziende (41,4% nel IV trimestre 2004) ed è rimasto stabile per il 37,2% (38% nel periodo precedente); così come le aziende che dichiarano peggiorata la situazione sono il 37,3%, rispetto al 20,6% del trimestre precedente.

Situazione un po’ meno critica sui mercati esteri, con un saldo pari a -8,6 (era +17,1 nel trimestre precedente), rispetto a quello interno, che ha fatto registrare un saldo pari a -14,6 (+17,4 del IV trimestre 2004). Le aziende che dichiarano migliorato il fatturato Italia sono il 22,5% (38,2% nel IV trimestre 2004), contro il 37,1% che lo indica peggiorato (20,8% nel trimestre precedente), mentre per quanto riguarda i mercati esteri le imprese che nel periodo gennaio/marzo giudicano migliorato il fatturato sono il 23,7% (3% nel IV trimestre 2004), contro il 32,3% che invece registra un peggioramento (19,9% nel periodo precedente).

Trend confermato anche paragonando i dati del primo trimestre 2005 con quelli dello stesso periodo del 2004. Il saldo tra le aziende che ritengono la situazione di fatturato “migliorata” rispetto a quelle che la giudicano “peggiorata” registra un -4,4 (era +12 nel I trimestre 2004 rispetto al I trimestre 2003). Il fatturato complessivo è aumentato secondo 30,5% delle aziende (37,9% nel I trimestre 2004), è rimasto stabile per il 34,6% (36,2% nel I trimestre del 2004), mentre è peggiorato per il 34,9% (contro il 25,9% nel I trimestre del 2004).

In controtendenza invece i dati relativi al carnet di ordini, che nel I trimestre 2005 registra un valore in mesi di lavoro assicurato di 3,1 contro 2,7 rilevato nello scorso periodo. La situazione degli ordini è “alta” per il 17,5% delle aziende, mentre è giudicata “normale” per il 44,4% e bassa per il 38,1%. Sostanziale stabilità per quanto riguarda l’occupazione: il 74,5% delle aziende giudica la situazione “invariata” rispetto al trimestre precedente, mentre il 9,3% ritiene che l’occupazione sia “aumentata” e il 16,2% “diminuita”.

Improntate all’ottimismo le previsioni per il fatturato del secondo trimestre dell’anno, per il quale s’intravede un miglioramento della situazione. Il 45,5% delle aziende ritiene, infatti, che nel periodo aprile/giugno si assisterà a un incremento del fatturato, mentre per il 46,9% non ci saranno sostanziali variazioni. In diminuzione il numero delle aziende che prospettano un calo: 7,6% contro il 13,8% del trimestre precedente. La fiducia è riposta sia nel mercato interno sia su quello estero: il 38,7% delle aziende prevede un aumento di fatturato in Italia e il 41,5% sul mercato internazionale.

Previsioni di stabilità, infine, sul fronte occupazione rispetto al trimestre precedente: secondo l’83,8% delle aziende non ci saranno variazioni, contro il 6,7% che si aspetta una crescita e il 9,5% che prevede invece una diminuzione.

“L’allarme suscitato dal previsto calo del PIL non sembra per ora affliggere la meccanica varia – conclude il presidente di Anima, Savino Rizzio -. La parte più vile del mercato profitta dei prodotti a basso costo, a volte contraffatti a volte fuori legge, provenienti dall’Estremo Oriente. Ma le aree più qualificate in tutti i mercati tradizionali rimangono affezionate al prodotto italiano che le imprese continuano a consegnare pur con gravi sacrifici sui prezzi. La qualità dei prodotti è il risultato non solo d’eccellenza manifatturiera ma anche di qualche cosa che si avvicina molto alla ricerca. La crisi della ricerca italiana è certamente vera. La grande ricerca togata gira a vuoto, ma le piccole e medie imprese hanno sempre portato avanti la ricerca utile al loro prodotto. Un prodotto magari maturo, ma affinato da continue, minime innovazioni realizzate in parte all’interno delle imprese, in parte affidate all’esterno. Non è una ricerca tale da sconvolgere il mondo, ma è certamente indispensabile a non lasciare andare in obsolescenza i prodotti”.

Forniture SKF per Siemens e Rolls-Royce
25-05-2005 SKF è stata scelta da Siemens Transportation Systems per la fornitura di unità CTBU (Compact Bearing Units) sensorizzate, da impiegare sui carrelli Siemens SF 400 di una nuova generazione di carrozze passeggeri, che saranno costruite in Italia da Corifer per Trenitalia.
I segnali del sensore montato sulle unità cuscinetto sono utilizzati dal sistema automatico di controllo della frenatura e da quello di sicurezza delle porte. L’ordine riguarda 2000 unità cuscinetto e boccole. Le prime consegne avverranno quest’anno.

SKF, inoltre, fornirà i cuscinetti per l’albero principale del nuovo motore Trent 1000 di Rolls-Royce. Per i cuscinetti dell’albero principale del recentissimo motore Trent 1000, Rolls-Royce ha scelto come fornitore SKF, che collaborerà anche con la giapponese Kawasaki Heavy Industries per la produzione di componenti per la sezione compressore. Il motore Trent 1000 verrà installato sull’ultimo nato della Boeing, il 787 Dreamiliner. SKF Aeroengine Bearings UK, che sarà il principale produttore dei cuscinetti, è già fornitore di Rolls-Royce per quanto riguarda i cuscinetti dei motori Trent 500, Trent 700 e Trent 800. Per il Trent 1000, SKF costruirà tutti gli otto cuscinetti dell’albero principale e tre alberi per ogni motore; le prime consegne sono previste a novembre 2005. Si prevede per il Trent 1000 un periodo minimo di attività di 25 anni, durante i quali dovranno essere fornite le parti di ricambio.

L’impiego di superacciai nell’industria automobilistica aiuta l’ambiente
25-05-2005 Per rientrare nei limiti consentiti dall’accordo, le auto di domani dovranno essere più leggere ed economiche nei consumi rispettando, allo stesso tempo, gli standard di comfort, sicurezza, prestazioni e prezzo richiesti dai clienti. Un modo per raggiungere questi obiettivi è di incrementare l’utilizzo degli acciai altoresistenziali avanzati, protagonisti di un sorprendente sviluppo negli ultimi anni.

Lo sviluppo tecnico deve progredire su vari fronti, uno dei quali è rappresentato dalla necessità di aumentare l’efficienza di motori e sistemi di trasmissione e di ridurre l’attrito delle parti in movimento. Tuttavia l’equippaggiamento di serie di un’auto si è notevolmente arricchito, aumentando il peso dei veicoli e provocando un incremento dei consumi e delle emissioni.

Accessori a parte, uno dei fattori decisivi per determinare il peso di un’auto è senza dubbio la scelta del materiale. Il peso della carrozzeria di un’auto media rappresenta circa 1/5 del peso totale, seguito dal motore e dalla trasmissione al 18% e poi dal telaio, dagli ammortizzatori e dalle sospensioni al 12%. Gli acciai altoresistenziali avanzati possono essere utilizzati per ridurre gran parte del peso di molti componenti.

Kennet Olsson, responsabile della Divisione Automotive Tecnica Marketing di SAAB Tunnplat è dell’idea che le case automobilistiche possano ridurre il peso del veicolo con un modesto investimento in nuove risorse, utilizzando lo stesso know-how tecnico e le stesse attrezzature. In questo modo sarà più facile raggiungere gli obiettivi ambientali entro i termini prestabiliti e con costi contenuti.

Sistemi di granigliatura automatizzati per risparmiare sui costi
25-05-2005 Oggi le aziende che operano in ambito automotive non sono basate soltanto sulla massima flessibilità interna; gli impianti di produzione e montaggio devono essere anche adattati a tempi di produzione più brevi e a un numero crescente di veicoli speciali. Questo vale in particolare per il riattrezzamento e la manutenzione, al fine di assicurare una risposta veloce e flessibile a differenti tipi di domanda.

Per questo motivo, un impianto adattabile, di facile manutenzione, basato sull’ausilio di un robot, è stato scelto per la granigliatura e la finitura superficiale di teste cilindro, presso Volkswagen de México, dall’inizio della produzione.

Il sistema di granigliatura Rösler (Roboblaster RROB 350/1200-4) è stato progettato in modo tale che le teste motore a cinque cilindri, così come quelle a quattro cilindri potessero essere trattate nella granigliatrice in modo completamente automatico. Questa doppia possibilità di utilizzo è resa possibile dal design speciale della pinza del robot, che è un componente fondamentale del sistema. Ulteriori caratteristiche decisive sono la garanzia della massima stabilità di processo e una migliore qualità riproducibile.

Le teste cilindro prodotte attraverso colata in conchiglia a bassa pressione vengono “sterrate”, sbavate e sottoposte a finitura superficiale. Si richiede una ruvidità superficiale di 50 – 70 µm, in particolare nei canali di entrata e di uscita di questi componenti.

Le teste cilindro sono trasportate dal trattamento termico su trasportatore a rulli prima di tutto verso la “stazione” di rotazione, dove vengono ruotate intorno all’asse Z con il lato della camera di combustione all’insù. A questo punto la pinza del robot raccoglie il componente e lo porta verso la granigliatrice. I canali idrodinamici sono chiusi ermeticamente mediante una speciale pinza – un dispositivo di tenuta composto da un utensile in acciaio temprato, grazie al quale la graniglia non può più entrare durante il processo di granigliatura. È dotato di un dispositivo a cambio rapido per ridurre al minimo il tempo di resettaggio in caso di differenti teste cilindro.

L’intero processo di finitura di una testa cilindro dura 36 secondi, dei quali 26 per la manipolazione e solo 10 per l’effettiva granigliatura. Quattro turbine da 15 kW per lavoro pesante sono direzionate al centro del pezzo e grazie alla loro posizione inclinata riescono a raggiungere tutta la superficie del componente. La macchina è completamente ricoperta di lastre in acciaio al manganese per evitare un’usura eccessiva all’interno. Come “media” viene usata una graniglia in acciaio inossidabile. Le valvole a profilo speciale per l’alimentazione della graniglia sono posizionate direttamente di fronte alle turbine, in funzione dei tempi di trattamento straordinariamente brevi. Gli sportelli posizionati davanti alle turbine, sempre funzionanti, a completamento del processo di granigliatura riducono il livello di rumore e impediscono fuoriuscite di graniglia durante il carico e lo scarico. Una speciale tenuta a labirinto all’apertura della camera di granigliatura impedisce la perdita accidentale di graniglia.

I residui di graniglia sono rimossi dalla superficie del pezzo, a completamento del processo di granigliatura, ruotando le teste cilindro mentre sono ancora all’interno della camera. La pinza estrae il componente dalla granigliatrice e lo deposita su una piattaforma girevole. La testa cilindro viene ruotata intorno all’asse X e trasportata al vibratore attraverso un breve trasportatore su cui il pezzo viene ruotato di nuovo e fatto vibrare per rimuovere i residui di graniglia rimasti. Un ugello iniettore aspira la graniglia raccolta alla fine della macchina e la inserisce di nuovo nel flusso di graniglia nella macchina. Per rimuovere bave e altri residui, tutta la graniglia viene divisa attraverso un separatore a cascata collegato a un filtro. Le microparticelle di polvere sono aspirate dal filtro. Un elevatore a tazze, poi, trasporta verso l’alto la graniglia pulita e la riversa di nuovo nella tramoggia per la graniglia che va ad alimentare le turbine. La quantità e il mix di graniglia sono mantenuti a livello costante, grazie alla continua aggiunta automatica di nuova graniglia dal basso verso l’alto con livello di controllo. Una piattaforma di controllo nelle vicinanze dell’elevatore e del separatore rende semplici le attività di manutenzione e verifica. L’intero processo avviene all’interno di una camera chiusa, afonica; il rumore è ridotto fino a un massimo di 75 dB. Porte scorrevoli sui lati permettono di eseguire senza difficoltà le operazioni di controllo. Alcuni componenti rimovibili possono essere forniti in caso di operazioni più complesse, come il cambio di filtro o di robot.

Un separatore ad acqua, protetto contro le esplosioni, è fornito per il trattamento di pezzi di alluminio in conformità con le norme Atex (protezione contro le esplosioni sotto pressione atmosferica). La polvere viene “spruzzata” con acqua secondo il principio di Venturi. Si deposita sotto forma di fango nella parte più bassa del filtro e viene rimossa in continuazione mediante un raschiatore per fanghi integrato; infine viene versata in un carrello speciale per fanghi. L’aria pulita, con un contenuto residuo di polvere massimo di 10 mg per metro cubo, viene scaricata nell’atmosfera all’esterno. Un successivo filtro controllato da una pressione differenziale, che protegge anche dalla fuoriuscita di particelle grezze, e un tubo attenuatore per la riduzione del rumore sono predisposti a valle del filtro a umido.

“Nella fase di offerta – spiega Ronny Paasche, ingegnere e responsabile per le granigliatrici nel reparto vendite in Rösler – c’è stata una collaborazione molto stretta tra il cliente e il Team di ingegneri Rösler. Abbiamo progettato una straordinaria soluzione globale insieme al cliente. In base alla dimensione dei componenti e agli ambiziosi obiettivi lavorativi, il progetto di lavoro ha avuto inizio con una granigliatrice con sei turbine. Tuttavia, le prime prove di laboratorio hanno dimostrato che un sistema con quattro turbine sarebbe stato altrettanto adeguato, con considerevoli vantaggi economici per il cliente, grazie a una significativa riduzione di consumo di graniglia ed elettricità e anche a una minor richiesta di spazio”.

Lavorazione del silicio per le rettificatrici Studer S40 e il CNC GE Fanuc
25-05-2005 Nello stabilimento di Burghausen, in Germania, i monocristalli di silicio sono prodotti utilizzando i processi Czochralski e quello a zona fusa mobile o “floating zone”. Prima che siano inviati alle fabbriche di wafer Siltronic di tutto il mondo sono sottoposti a lavorazione meccanica. Nelle fabbriche di wafer i cristalli sono poi tagliati, molati, lucidati e ridotti a wafer di circa un millimetro di spessore.

Poiché il silicio presenta caratteristiche abrasive è difficile molare in forma cilindrica i cristalli stirati, a causa della produzione di una polvere molto fine quando la superficie di crescita lucida, leggermente irregolare, viene molata. Questa polvere si deposita sulle superfici di appoggio e sulle guide delle rettificatrici. Un secondo problema è rappresentato dal raffreddamento e dalla pulizia del silicio durante il processo di molatura. È possibile utilizzare sola acqua priva di additivi per evitare la contaminazione del lattice cristallino.

Siltronic utilizza attualmente dieci macchine Studer, a Burghausen e nel nuovo stabilimento a Friburgo, equipaggiate con controller CNC GE Fanuc. Le macchine per molatura esterna S40 alla Siltronic effettuano una sgrossatura preliminare con una mola cilindrica e una finitura con una mola a tazza. Le macchine più recenti consegnate a Siltronic eseguono lavorazioni come intagli e spianamenti. Questi consentono al cliente di individuare facilmente l’orientamento del lattice cristallino e, quindi, di posizionare le mole nel corso del processo. La S40 base è dotata di un asse verticale supplementare utilizzato a tale scopo.

La macchina più recente è dotata anche di una telecamera collegata al controller. I CNC GE Fanuc della serie 160i sono particolarmente adatti a tale scopo, essendo collegati a un PC integrato. La telecamera è azionata tramite microprocessore e le immagini sono visualizzate sull’interfaccia utente. Inoltre, il controller CNC 160i consente a Studer di sviluppare interfacce utente specifiche su piattaforma Windows attraverso il PC integrato.

Importante produttore di macchine agricole passa alla saldatura digitale
25-05-2005 Il passaggio dalla vecchia tecnologia a inverter al nuovo sistema di saldatura digitale era stato inserito nel programma di investimenti di Pöttinger, nella città austriaca di Grieskirchen, dal 2003. La decisione da prendere aveva un significato economico e strategico per il mercato: l’ordine di grandezza economico è caratterizzato da un fabbisogno giornaliero di materie prime pari a 50 t di acciaio nei formati lamiera, barra o tubo e da una produzione annua di 15.000 macchine agricole.

Un profilo di requisiti composto da criteri di obbligatorietà, possibilità e auspicabilità ha costituito il fondamento per effettuare indagini di mercato precise nella prima fase del processo sistematico di scelta. Oltre a Fronius si sono qualificati altri quattro fornitori per la successiva verifica pratica. Ovviamente, il rapporto prezzo/prestazioni rappresentava uno dei primi criteri di scelta.

In base alle esigenze relative alla saldatura di acciai debolmente legati e di lamiere in getto d’acciaio in quel momento, i tecnici avevano ordinato 23 sistemi di saldatura MIG/MAG TransPuls Synergic 4000. Due anni dopo la messa in funzione e l’utilizzo su due turni, gli utenti di Grieskirchen hanno confermato la piena soddisfazione di tutti i criteri.

Johann Renoldner, direttore del reparto montaggio e di tecnica di saldatura, indica come vantaggi principali i notevoli effetti di razionalizzazione e il rapido ammortamento dei costi. La concentrazione su di un sistema di saldatura ha inoltre come effetto costi ridotti di magazzinaggio, pezzi di ricambio e formazione.

Spruzzatura termica: un processo per proteggere e riparare le superfici
25-05-2005 I diversi processi di rivestimento dei substrati si differenziano, come specificato nella norma DIN 32530, in base alla natura del materiale additivo, alla manifattura e alla potenza del liquido solvente. Ogni materiale può essere rivestito o vaporizzato. La spruzzatura termica permette di riparare diverse superfici danneggiate, comporta bassi costi di riparazione e tempi passivi relativamente brevi. Negli ultimi anni ha svolto anche un ruolo fondamentale nella produzione di nuovi componenti.

Tutti gli impianti di produzione TLS (Terolab Services) hanno ottenuto importanti certificati e il sigillo di qualità GTS (associazione della spruzzatura termica), garanzia di standard qualitativo elevato. Fin dalla sua fondazione, avvenuta dodici anni fa, GTS ha posto la qualità in cima alle proprie priorità. Attualmente conta circa 130 membri e promoter a livello internazionale che si scambiano idee sulle innovazioni.

Svolta nel trattamento delle superfici con la nanotecnologia
25-05-2005 Per circa un secolo, il processo che richiedeva l’uso del fosfato ferrico con successiva passivazione è stato utilizzato come processo standard per il pretrattamento delle superfici nell’industria metallurgica. Tale metodo è stato messo in discussione in seguito alla presentazione di un nuovo processo proposto da Henkel. Si tratta di Bonderite NT (laddove NT indica nanotecnologia), un processo vantaggioso nei confronti di quello tradizionale in termini di qualità, rispetto dell’ambiente e risparmio dei costi.

Bonderite NT è adatto per il pretrattamento delle superfici e per il rivestimento in polvere e vernice fresca. Può essere applicato bagnando o vaporizzando e crea uno strato coesivo, inorganico, di elevata densità che contiene nanoparticelle. Test hanno dimostrato che il processo di rivestimento in nanoceramica migliora la protezione contro la corrosione e l’adesione della pittura rispetto a quello tradizionale con fosfato ferrico.

Il nuovo processo non richiede il riscaldamento. Bonderite NT può essere applicato a temperatura ambiente e questo comporta risparmio di energia. Il tempo necessario al trattamento delle parti è di circa 20 secondi. Inoltre Bonderite NT non richiede il processo di passivazione, pertanto si elimina un’intera fase del processo. Questo comporta anche la riduzione dei costi nelle diverse fasi del processo.

Il nuovo processo assicura il rispetto dell’ambiente perché non richiede l’utilizzo di sostanze organiche. Durante il processo non vengono prodotti né fosfati né metalli altamente tossici, pertanto si riduce la fase di smaltimento. Si ottengono vantaggi dal punto di vista economico in termini di: costi di trattamento delle acque di rifiuto, smaltimento di rifiuti, gestione e pulizia dell’impianto.

Il processo in nanoceramica, in fase di sperimentazione, è stato presentato per la prima volta negli Stati Uniti alla fine del 2003. A partire dall’estate scorsa sono stati avviati progetti pilota di successo anche in Europa. Con Bonderite NT, pietra miliare nell’ambito dell’innovazione, Henkel consolida la sua posizione nel pretrattamento delle superfici.

Grazie alle sue proprietà innovative, Bonderite è stato insignito nel 1982 del “Fritz Henkel Award for Innovation” (dal nome di Fritz Henkel, fondatore della società).

L’inossidabile da voce alla potenza
25-05-2005 Poiché non esiste la possibilità di avere, come accade sulle autovetture, un passaggio d’aria all’interno del cofano, nei motori utilizzati all’interno degli scafi è impiegata l’acqua di mare: dopo essere stata prelevata, questa attraversa, nell’ordine, lo scambiatore per il raffreddamento dell’olio, il motore e l’intercapedine degli scarichi per poi essere riemessa in mare. In questo modo si elimina il calore in eccesso, consentendo un regolare funzionamento dell’imbarcazione. Tuttavia occorre selezionare opportunamente i materiali da impiegare: alte temperature e acqua di mare creano un ambiente estremamente corrosivo.

L’acciaio inossidabile, grazie alle sue doti di resistenza alla corrosione, ha reso possibile la realizzazione dell’impianto di scarico nei motori delle imbarcazioni. Composto da quattro collettori e quattro terminali, è dotato di una particolare intercapedine, dell’altezza media di 2,5 mm, per il passaggio dell’acqua di raffreddamento. L’interno degli scarichi è ricavato partendo da lamiere di inconel (una lega a base di nichel) calandrate e successivamente saldate per formare un tubo che viene in seguito calibrato, mentre la parte esterna è realizzata per mezzo di un tubo di acciaio inossidabile austenitico del tipo EN 1.4301 (AISI 304), con diametro 60 mm e spessore 1,5 mm.

Per mezzo di una tecnologia di proprietà dell’azienda realizzatrice i tubi sono sagomati uno dentro l’altro e le curve così ottenute tagliate a misura. Si procede quindi alla saldatura a mezzo TIG in atmosfera di argon, realizzando prima i giunti interni e successivamente quelli esterni. Una volta terminato, il componente viene testato a tenuta.

Sempre in EN 1.4301 si realizzano poi il collettorino di raffreddamento, saldato con la stessa tecnica impiegata per i condotti e le flange di attacco alla testata, ottenute tagliando un piatto al laser, successivamente lavorato per spianarlo e portarlo a misura. Per il terminale si impiegano sempre gli stessi materiali, partendo per entrambi da uno sviluppo di lamiera tagliato al laser e successivamente saldato.

Heidenhain Italiana organizza Pass
25-05-2005 L’evento è rivolto ai professionisti del mercato delle macchine utensili, agli stampisti e agli operatori meccanici.

L’azienda propone una panoramica delle sue apparecchiature (sistemi di misura e controlli numerici, per citarne alcuni), illustrando anche gli aspetti più concreti del servizio all’utilizzatore. I prossimi appuntamenti sono a Modena (Hotel Mercuri Campogalliano) il 21 giugno, e a Bologna (Hotel Holiday Inn) il 22 giugno. Nuovi incontri sono in programma dopo la pausa estiva.

Alti e bassi per oleoidraulica e pneumatica
25-05-2005 Secondo i dati Assofluid, l’andamento dei primi tre mesi del 2005, per il settore della componentistica oleoidraulica è positivo. Rispetto ai dati corrispondenti del 2004 il fatturato è aumentato sia per quanto riguarda le esportazioni, sia per il mercato interno. Anche la produzione nazionale risulta in crescita. Questo andamento sembrerebbe proiettarsi anche per i prossimi mesi dell’anno. Gli investimenti, per le aziende di settore, sono fermi, anche se nel secondo semestre si prevede di incrementarli. Uno sguardo ai prezzi di vendita. Sono aumentati e per i prossimi mesi sono destinati a rimanere stabili.

Per il comparto della componentistica pneumatica invece i primi tre mesi del 2005 mostrano un certo rallentamento, rispetto ai dati di chiusura del 2004. Positivo è il dato di fatturato (tranne che per l’export); un andamento un po’ più contenuto per quanto riguarda gli ordini. Insomma, la fotografia del periodo preso in considerazione vede il mercato nazionale crescere per fatturato, ma diminuire per gli ordini. Anche il dato della produzione fa segnare un andamento positivo in termini di fatturato. Il dato riguardo gli occupati è rimasto invariato e rimarrà tale per il breve periodo. Gli investimenti sono rimasti stabili e per il futuro dovrebbero crescere.

Dati, tabelle e maggiori informazioni saranno pubblicate sul numero di giugno della rivista Progettare.

Verso un’offerta di sistemi completa
25-05-2005 I riduttori epicicloidali a gioco ridotto stanno diventando sempre più essenziali in settori qualificanti, quali quelli del packaging, delle macchine per la lavorazione del legno e dei posizionatori. Dopo l’acquisizione di Vectron Elektronik, produttore di inverter, e di Tecnoingranaggi, Bonfiglioli estende ora la propria gamma di prodotti accreditandosi, a livello mondiale, come fornitore globale di sistemi con know-how applicativo in numerosi settori dell’industria.

Tecnoingranaggi, azienda specializzata nella progettazione e produzione di riduttori epicicloidali, dichiara sei milioni di fatturato annuo, di cui l’80% realizzato in Italia, 30 dipendenti, 40.000 unità prodotte all’anno. Il catalogo prodotti comprende tutta una serie di riduttori epicicloidali a gioco ridotto: coassiali, a doppio albero, con rinvio angolare, con rinvio angolare a doppia uscita, che trovano impiego sulle macchine per imballaggio e la lavorazione del legno.

JEC Composites Show 2005 chiude con successo
25-05-2005 “Un visitatore su due – spiega Frédérique Mutel, general manager del Gruppo JEC – è utilizzatore di materiali compositi e viene dall’estero. Abbiamo voluto riunire nel JEC Composites Show tutti i segmenti che operano con i materiali compositi. Il JEC Composites Show offre una visione globale su questi materiali che cambiano il nostro mondo. Il giro del mondo delle applicazioni composite è affascinante. È un piacere constatare la singolare energia che si sprigiona da questo salone. Sia gli espositori sia i visitatori vi trovano nuove direttrici di progresso nelle materie prime, nei procedimenti e applicazioni possibili. Notiamo d’altronde che sono in preparazione importanti mutamenti, particolarmente nel campo dei cosiddetti compositi ‘intelligenti’ – ‘Smart fibers’”.

L’appuntamento per la prossima edizione del JEC è fissato per i giorni 28, 29 e 30 marzo 2006.

Meccanica di Precisione sceglie la tecnologia di think3
25-05-2005 Fondata nel 1965, Meccanica di Precisione produce macchine e impianti automatici di qualità prevalentemente rivolti all’industria dell’elettrodomestico, ma utilizzati anche in altri settori. Nel corso degli anni, l’evoluzione del mercato ha portato l’azienda a sviluppare macchine più complesse, di maggiori dimensioni e con un maggiore livello di personalizzazione. La necessità di raggiungere questi obiettivi, senza impattare i tempi di sviluppo, pur dovendo gestire un ciclo di sviluppo del prodotto più complesso, ha suggerito ai responsabili della progettazione di iniziare a utilizzare un ambiente in 3D.

Per rispondere a queste necessità è stato scelto thinkdesign, per la sua completa trasparenza tra gli ambienti 2D e 3D. La semplicità di utilizzo del software, la qualità del supporto e la flessibilità degli strumenti utilizzati dal Customer Care ha permesso una migrazione dal sistema 2D senza cali di produttività dell’ufficio tecnico durante la fase di apprendimento e training del nuovo sistema.

L’utilizzo di thinkdesign e della modellazione 3D ha permesso di aumentare l’efficienza dell’ufficio tecnico perché ha consentito a ogni progettista di lavorare in un unico ambiente di modellazione; di inviare in produzione disegni di maggiore qualità; di preparare e presentare ai propri potenziali clienti offerte più chiare e precise in tempi più brevi.

Alberto Strona, direttore generale di Meccanica di Precisione, afferma che i tempi di progettazione di un’attrezzatura si sono ridotti di più del 30% e sono stati ottenuti miglioramenti in fase di preparazione delle offerte.

Bosch sceglie la piattaforma PLM MatrixOne
25-05-2005 Nei prossimi anni, migliaia di impiegati di tutto il mondo avranno a che fare con la piattaforma MatrixOne e i sistemi esistenti di PDM (product data management) di Bosch saranno integrati nel sistema PLM di MatrixOne corporate.

La decisione di scegliere la piattaforma MatrixOne è dovuta alla sua alta flessibilità e facilità d’uso. Il successo di implementazioni PLM presso altre grandi aziende, come Nokia e Philips, si è rivelato un forte argomento a favore nella scelta della piattaforma da parte di Bosch.

L’implementazione della piattaforma PLM è il progetto più importante che MatrixOne abbia mai realizzato presso Bosch. Come prima fase, Matrix 10 sarà installato in due divisioni e utilizzato come sistema di informazione a livello globale e i dati delle installazioni PDM esistenti nelle diverse divisioni di Bosch saranno disponibili in Matrix10. Parallelamente a questo progetto, Matrix10 sarà introdotto come applicazione di Team Data Manager, permettendo l’integrazione di component data da applicazioni Ecad.

Un ulteriore progetto prevede l’implementazione della soluzione MatrixOne per la conformità dei materiali, assicurando così l’osservanza delle nuove leggi europee. Queste nuove normative prevedono relazioni obbligatorie sui materiali e sulle sostanze inquinanti e la targhetizzazione della riduzione del materiale non idoneo, mirando a riciclare il materiale. La direttiva WEEE (Waste of Electrical and Electronic Equipment) entrerà in vigore nell’agosto 2005 e la RoHS (Restriction of Hazardous Substances – restrizione sull’uso di materiali non idonei nelle apparecchiature elettriche ed elettroniche) nel luglio 2006.

Bosch sta inoltre pianficando la creazione di una piattaforma e-sourcing per l’acquisto di progetti, basata su Matrix10. L’aumento del riutilizzo delle informazioni, delle parti e dei componenti riduce i costi, contribuendo allo stesso tempo a migliorare la qualità.

Soluzione di simulazione integrata
25-05-2005 Mathcad, il software di calcolo di punta di Mathsoft, sarà integrato nella prossima versione di Ansys Workbench, una gamma completa di soluzioni per la simulazione strutturale, termica, fluidodinamica ed elettromagnetica. L’integrazione di queste due tecnologie, disponibile a partire da quest’estate, consentirà agli utenti di importare automaticamente i dati Workbench in Mathcad per gestire e documentare i calcoli.

I prodotti software integrati opereranno come soluzione di calcolo e simulazione unica, riducendo gli errori di copiatura, incollatura, trascrizione e non conformità. Per esempio, i progettisti che sviluppano un sistema airbag di un’automobile saranno in grado di importare automaticamente in Mathcad i dati di analisi generati con Ansys per calcolare la pressione massima.

Con l’integrazione Workbench e Mathcad si riduce significativamente il processo CAE eliminando il trasferimento manuale dei file, la traduzione dei risultati e il tempo di analisi.

Casco di protezione in Zytel SST
25-05-2005 Gli elementi fondamentali del casco sono realizzati nella poliammide DuPont Zytel SST. Questo materiale è stato scelto per la sua leggerezza, la resistenza agli urti e in generale agli stress meccanici a temperature sia alte sia basse.

Secondo l’azienda produttrice, lo sviluppo del Procap è durato due anni. La progettazione si è basata su un lavoro di ricerca condotto nei cantieri navali e nelle acciaierie, indagando sui livelli di protezione e comfort dei caschi allora disponibili e sui possibili modi per migliorarli.

Come prevedono le normative europee, Scott Health and Safety ha dovuto sottoporre Procap a una serie di test standard di sicurezza per misurarne la resistenza agli urti, alle cadute, all’impatto e ai colpi, che il casco ha superato brillantemente.

Procap è costituito da un casco che incorpora delle maschere per la saldatura e per lavorare in ambienti industriali pericolosi ed è dotato di sistemi di protezione per gli apparati respiratorio e uditivo, il viso e gli occhi. Il casco è dotato di un robusto guscio resistente al calore e al metallo fuso in Zytel SST, nonché di una visiera integrata per saldare e relativa struttura, anch’esse prodotte con la poliammide super-resistente rinforzata con fibra di vetro. La protezione del viso è assicurata da un sistema di guide parallele che sostengono una prima visiera protettiva e, come optional, la seconda visiera per saldare. Le due visiere sono in grado di proteggere dal calore, dai raggi infrarossi e dal materiale di saldatura.

Massima precisione nel controllo della pressione con i regolatori di Parker Hannifin
25-05-2005 L’unità può essere utilizzata in qualsiasi applicazione in cui è richiesto un controllo accurato della pressione in remoto, come nella produzione della carta, nell’industria tessile, nel taglio laser e nella verniciatura a spruzzo.

Nelle applicazioni in cui è richiesto un controllo ad alta precisione, i regolatori di pressione standard non sono sempre in grado di offrire le prestazioni desiderate. Esistono vari parametri che possono causare scostamenti nei sistemi pneumatici, quali tempo, portata e variazione ciclica. Questa unità è stata progettata per eliminare le irregolarità, grazie all’utilizzo di un circuito di controllo a ciclo chiuso, essenziale per assicurare la massima precisione. Nel caso in cui venga rilevato uno scostamento della pressione, l’unità regola il valore effettivo in modo che corrisponda al valore impostato. Si tratta di un processo continuo che garantisce una regolazione veloce, accurata e uniforme della pressione.

I regolatori Moduflex MPT40 con tecnologia proporzionale includono il controllo della pressione in un sistema di controllo integrato. La possibilità di impostare tutti i parametri di controllo tramite indicatori led e pulsanti di facile lettura assicura la massima flessibilità grazie al ricorso a un’unica unità di base che può essere configurata e adattata a qualsiasi tipo di applicazione, eliminando la necessità di disporre di modelli diversi.