I punti a favore del retrofitting

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Negli ultimi anni, l’aggiornamento delle vecchie macchine utensili è diventata un’industria che si è sviluppata rapidamente in tutto il mondo. I motivi sono evidenti: la parte meccanica di una macchina non diventa così rapidamente obsoleta come i componenti elettrici ed elettronici. Ecco perché un programma di aggiornamento non deve riguardare soltanto la sostituzione del controllo e dei convertitori, ma prevedere anche soluzioni complete e personalizzate con il rinnovamento di tutti i componenti, compresa la parte meccanica. Quando una macchina utensile è in funzione da una decina d’anni, il controllo e le apparecchiature elettriche, per esempio gli azionamenti e i motori, cominciano a incidere negativamente in termini di costi. I tempi di arresto sono sempre più frequenti, il rendimento rispetto all’uso di controlli moderni è molto inferiore, la manutenzione è sempre più difficile per la mancanza di personale esperto. Inoltre, non si può garantire la disponibilità di tutti i ricambi. In base ai tempi di utilizzo delle macchine nei turni di lavoro, queste cominciano lentamente a deteriorarsi, richiedendo opportuni tempi di revisione con un aumento delle tolleranze. Spesso, poi, i sistemi di sicurezza delle macchine non sono più attuali. Di conseguenza, un numero sempre maggiore di utilizzatori sta adottando una soluzione alternativa molto vantaggiosa sotto il profilo economico, che consiste nel retrofit delle proprie macchine. La soluzione permette una riduzione dei costi dal 20 al 60 % rispetto all’acquisto di una macchina nuova. Molte aziende specializzate nei progetti di retrofit globale sono in grado di fornire un servizio completo che comprende l’aggiornamento di tutto il sistema meccanico ed elettrico oppure la sostituzione dell’intera parte elettrica e dei relativi componenti. Per la realizzazione si utilizzano i più recenti modelli di controlli numerici e di azionamenti (digitali o analogici), in base all’applicazione e alle funzioni previste. Una volta completata la revisione, si può anche continuare a usare programmi di lavoro CN precedenti, dato che la conversione dei programmi deve essere una delle opzioni incluse nell’offerta. Dopo un’accurata valutazione, in collaborazione con l’utente, gli specialisti del retrofit elaborano un’offerta nella quale si possono concordare anche ulteriori servizi, come l’addestramento degli operatori o i contratti di assistenza. Se necessario, la macchina può essere prelevata dallo stabilimento del cliente per venire sottoposta al rinnovamento della parte meccanica ed elettrica. A volte, nella fase di revisione della parte meccanica, possono intervenire anche dei subfornitori per quanto attiene la rettifica delle guide, la sostituzione dei cuscinetti o dei mandrini. Nel caso della Siemens, per esempio, essa si occupa della parte elettrica che è collegata alla messa in funzione della macchina e provvede alla sostituzione dei componenti in base alle esigenze dell’utilizzatore.

Due esempi illuminanti

Le due storie aziendali che seguono danno una chiara idea dei vantaggi del retrofitting. La prima si riferisce a un importante produttore di motori idraulici, che adatta una propria strategia volta ad analizzare e a sfruttare al massimo gli investimenti in dollari nelle macchine utensili, in modo da tenere sempre sotto controllo i costi. L’altra è una società di servizi che si occupa di rinnovare le risorse ormai superate dei clienti, potenziando le prestazioni e il valore delle macchine attraverso l’impiego di nuovi controlli. Per la parte controllo numerico, entrambe hanno scelto come partner la Siemens. La divisione pompe/motori idraulici dell’americana Parker-Hannifin produce una vasta gamma di motori idraulici e sterzi idrostatici. Il processo produttivo coinvolge diverse macchine utensili adibite alla lavorazione di numerosi componenti e assemblati secondari di acciaio di varie qualità o pressocolati. Anche la Quality Machine Services ha tratto notevoli vantaggi dalla rivalutazione delle macchine dovuta al retrofit. Proprio come la Parker, i clienti della QMS sono le tipiche aziende che dalle loro macchine vogliono ricavare la massima produttività e il massimo rendimento e che quindi si sono affidate agli esperti della QMS per conseguire questi obiettivi. Come qualsiasi azienda che si rispetti, anche la Parker, per essere redditizia, deve mantenere alta la produttività e la qualità e ridurre contemporaneamente i costi di produzione. Nello stabilimento di Greenville, in Tennessee, operano un centinaio di macchine utensili, con tutto il loro bagaglio di anomalie nei programmi, di guasti del controllo, dell’azionamento e dei motori, nonché tutti gli altri problemi meccanici legati all’età della singola macchina. Anche se la manutenzione ordinaria e la ricerca dei guasti sono di molto aiuto, alla fine anche i costi per le frequenti operazioni, per la manutenzione correttiva e i tempi morti aumentano sempre di più. A questo punto, in genere, ci sono soltanto due possibili soluzioni: ricorrere a sostanziali riparazioni meccaniche o investire dei capitali per sostituire le macchine. Grazie al controllo CNC avanzato, esiste ora una terza soluzione che può fornire un ritorno vantaggioso dell’investimento in termini di tempo e di soldi e che consiste nel retrofit della macchina. Un esempio è un tornio a due mandrini degli anni ’70, che è stato equipaggiato con il controllo Siemens 840C e gli azionamenti 611. Questa scelta è stata decisa non soltanto perché era più vantaggiosa, ma anche per l’esperienza positiva fatta in precedenza con l’azienda tedesca. C’è da aggiungere che il supporto tecnico degli esperti Siemens è stato decisivo quando un’altra macchina, una fresatrice a creatore, è rimasta isolata dall’alimentazione elettrica con grave rischio di perdita dei dati. Grazie alla rapidità di intervento e all’impegno profuso, il ripristino dell’alimentazione e la ricarica dei programmi base ha riportato in breve tempo la macchina alla sua massima efficienza.

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