Dove nascono le ruote in alluminio.

Dalla rivista:
RMO – Rivista di Meccanica Oggi

Pubblicato il 12 giugno 2002

Un altro punto molto importante all’interno di soluzioni di automazione di questo tipo è la pulizia del pezzo e dell’attrezzatura, sia attraverso lavaggi ad alta pressione sia a vasca dove si provvede all’eliminazione dei trucioli presenti sulla ruota.

Trattamento del metallo e fusione

La fase di lavorazione meccanica è una parte del ciclo produttivo che si svolge all’interno dello stabilimento di Palosco in specifici reparti, divisi gli uni dagli altri ma collegati attraverso catene e nastri di trasporto che si sviluppano per oltre 1 km di lunghezza all’interno delle varie aree. Il ciclo di produzione della ruota in lega leggera parte dalla fonderia. Qui, attraverso forni fusori, portati a una temperatura di 700 ° C, viene preparato il trattamento, aggiunti sodio, sali, purificante, quindi il metallo viene degassato. Attraverso un robot, il metallo viene quindi colato negli stampi. L’automazione consente il dosaggio di una quantità precisa in base alla tipologia di ruota da realizzare. Le ruote vengono fuse all’interno di conchiglie e, tramite carrelli elevatori e catene aeree, vengono raffreddate. Prima di essere destinate alla produzione, le ruote vengono controllate mediante l’utilizzo di raggi X per verificare l’assenza di cricche all’interno della fusione. I pezzi vengono quindi stoccati e, in base alla programmazione di lavoro, portati all’interno dell’officina. A partire da un grezzo è possibile realizzare diverse tipologie di ruote. Fondmetal possiede un magazzino per lo stoccaggio di grezzi di grosse dimensioni mentre quello adibito allo stoccaggio della ruota finita è di dimensioni più contenute. Il tempo di rotazione sia del magazzino dei grezzi sia di quello del prodotto finito è di circa sei volte nel corso dell’anno.

Lavaggio, verniciatura e imballaggio

Dopo la fase della lavorazione meccanica, la ruota in lega leggera viene trasferita all’interno del reparto di verniciatura. Qui sono operative due linee. Prima di iniziare le operazioni viene effettuata una fase di lavaggio durante la quale i pezzi vengono lavati e sgrassati. Quindi vengono trasferiti all’impianto di verniciatura. La fase di sgrassatura e conversione chimica anticorrosiva della ruota, come pure le fasi successive di applicazione e cottura, avvengono in modo completamente automatico. L’impianto di verniciatura è chiuso, pressurizzato e filtrato per ridurne l’inclusione di polveri e sporco. Collegata alle due linee di verniciatura, a questo punto entra in azione la fase dell’imballaggio. La fase di nastratura, etichettatura e palettizzazione avviene in modo totalmente automatizzato con una capacità media oraria di 400 ruote. Per ogni impianto, Fondmetal ha tre stazioni di controllo della qualità e di inscatolamento e aggiunta accessori. La percentuale totale di scarto è pari a circa l’ 1,8 %, includendo in questo dato tutte le fasi della lavorazione, i resi e le ruote che accidentalmente possono danneggiarsi. Il rispetto per la tutela ambientale viene esercitato attraverso l’ottimizzazione delle fasi del processo produttivo, l’utilizzo di materie prime a basso impatto ambientale, l’adozione di energia pulita, il programma di manutenzione preventiva, la raccolta, il trattamento e il riciclaggio automatico a valle di scorie e residui del processo produttivo.