La direttiva 97/23/CE PED: meglio sapere.

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La scelta del modulo è uno degli aspetti salienti della direttiva e, come ricordato in precedenza, essi riguardano il controllo del prodotto e della progettazione, il sistema di qualità aziendale e il controllo della produzione, eventualmente integrati tra loro nello stesso modulo. Qui di seguito ricordiamo brevemente le caratteristiche della procedura di valutazione della conformità alla direttiva contenute nei differenti moduli. Moduli A (controllo di fabbricazione interno) e A1 (controllo di fabbricazione interno e sorveglianza della verifica finale): sono i moduli di più semplice applicazione, adatti a basse categorie di rischio (I e II); la rispondenza alla direttiva è garantita direttamente dal fabbricante, solo nel modulo A1 sono previsti da parte dell’organismo notificato controlli con ispezioni senza preavviso che il fabbricante svolga la verifica finale. Moduli B (esame ‘CE del tipo’) e B1 (esame CE della progettazione): si tratta di moduli nei quali l’organismo notificato accerta la conformità di un esemplare rappresentativo della produzione alla direttiva (B), esaminando la documentazione tecnica ed eseguendo le prove necessarie a verificare la conformità, o accerta che la progettazione delle attrezzature a pressione soddisfa la direttiva (B1), esaminando la documentazione tecnica, verificando che le scelte tecniche soddisfino i requisiti della direttiva, valutando il personale addetto alle giunzioni permanenti, ecc. Modulo C1 (conformità al tipo): il fabbricante accerta e dichiara la conformità della sua produzione all’oggetto dell’attestato di esame ‘CE del tipo’ (B); l’organismo notificato controlla con ispezioni senza preavviso che il fabbricante svolga la verifica finale, e che vi sia la conformità al tipo.
Moduli D e D1 (garanzia qualità produzione): si basano sulla rispondenza del sistema di qualità aziendale alla produzione di attrezzature conformi alla direttiva (D1) o a garantire il soddisfacimento dei moduli B o B1 per la fabbricazione delle attrezzature a pressione (D). Moduli E ed E1 (garanzia qualità prodotti): il fabbricante accerta e dichiara la conformità della sua produzione all’oggetto dell’attestato di esame ‘CE del tipo’ (E) oppure la conformità generale delle attrezzature prodotte alla direttiva (E1), e utilizza un sistema di qualità aziendale per l’ispezione finale e le prove; l’organismo notificato valuta il sistema di qualità aziendale e svolge ispezioni senza preavviso sulla produzione. Modulo F (verifica su prodotto): il fabbricante accerta e dichiara la conformità della sua produzione all’oggetto dell’attestato di esame ‘CE del tipo’ (B) o CE della progettazione (B1); l’organismo notificato esegue esami e prove su ogni singolo prodotto. Modulo G (verifica CE di un unico prodotto): il fabbricante accerta e dichiara la conformità di un unico prodotto alla direttiva; l’organismo notificato esamina la progettazione e la fabbricazione, eseguendo le prove necessarie.
Moduli H (garanzia qualità totale), H1 (garanzia qualità totale con controllo della progettazione e della verifica finale); si tratta di moduli che coinvolgono direttamente il fabbricante che si assume la responsabilità della conformità della sua produzione alla direttiva, tramite anche un sistema qualità certificato. L’organismo notificato controlla con visite periodiche anche non concordate il rispetto degli obblighi del fabbricante, il sistema qualità e la conformità della produzione.

L’analisi dei rischi

L’analisi dei rischi riveste un ruolo fondamentale nella direttiva PED. Il fabbricante, infatti, deve: analizzare i rischi derivanti dalla pressione sulla propria attrezzatura o sistema e progettare il tutto tenendo in considerazione tali rischi, eliminare o ridurre i rischi evidenziati in accordo con lo stato attuale delle conoscenze tecniche e della tecnologia, informare gli utilizzatori sui rischi residui e segnalare le misure da prendere per ridurre tali rischi al momento dell’installazione e uso dell’attrezzatura.
Come si vede, le procedure operative a carico del fabbricante ruotano attorno all’analisi dei rischi derivanti dalla pressione, che deve quindi essere condotta prima di qualsiasi intervento tecnico. Tale analisi deve essere introdotta dal fabbricante nel fascicolo tecnico da presentare all’organismo notificato che dovrà valutare la rispondenza alla direttiva dell’attrezzatura in oggetto. Nell’Allegato I alla direttiva sono contenuti gli argomenti che devono essere tenuti in considerazione, se presenti, per rispondere ai requisiti essenziali di sicurezza; l’importanza delle diverse caratteristiche analizzate dovrà essere evidenziata assieme alle procedure adottate per assicurare la sicurezza (norme di calcolo, prove sperimentali, controlli non distruttivi, personale qualificato, ecc.). Il processo di valutazione e analisi dei rischi deve essere condotto secondo una sequenza operativa da applicare ripetutamente per tutte le fonti di rischio individuate; ricordiamo, a titolo non esaustivo, che le possibili fonti di rischio per le attrezzature a pressione sono: rischi derivanti dal fluido contenuto, in particolare da: tipologia di fluido (esplosivo, infiammabile, tossico, corrosivo); temperatura (surriscaldamento, ossidazioni, deformazioni, creep, fragilità da bassa temperatura); flusso del fluido (eccessivo, insufficiente, colpo d’ariete, cavitazione, erosione, occlusione); metodologia di prova (ulteriore peso applicato, prova pneumatica). Rischi presenti sulle attrezzature in pressione, in particolare su: macchinari (pompe, agitatori); carichi improvvisi, fenomeni di fatica, carichi locali, vibrazioni, compatibilità dei materiali; supporti di accessori (deflettori, tubazioni interne): carichi locali e di fatica, compatibilità dei materiali, carichi introdotti con il metodo di ispezione utilizzato. Rischi dovuti ai carichi agenti sulle parti esterne all’attrezzatura in pressione: carichi meccanici su appoggi, tubazioni, macchinari collegati, percorsi di accesso, dispositivi di sollevamento; carichi locali, fenomeni di fatica, compatibilità dei materiali, carichi introdotti con i metodi di ispezione; carichi termici dovuti a riscaldamento con fuoco, riscaldamento per mezzo di fluidi, riscaldamento elettrico; sollecitazioni termiche, compatibilità dei materiali. Rischi derivanti dall’interazione con l’ambiente esterno: carichi del vento; carichi sismici e dinamici; vibrazioni sui supporti e ancoraggi; presenza di neve e/o ghiaccio; irraggiamento termico; pioggia.

Cosa dire

Il recepimento della direttiva PED introduce alcune novità nelle procedure di progettazione, fabbricazione e installazione delle apparecchiature e sistemi in pressione. La novità di maggiore impatto è contenuta nella responsabilità completa del fabbricante in merito al proprio prodotto, che si esplica nell’esecuzione di una corretta analisi dei rischi, in una progettazione conforme alla normativa armonizzata, ed infine nella fabbricazione del prodotto secondo procedure omologate.La scelta del modulo da seguire per la valutazione della conformità alla direttiva, all’interno della categoria di rischio definita, permette alcuni gradi di libertà al fabbricante in merito alle modalità operative per la realizzazione del prodotto. Superata la fase iniziale di adattamento, il processo di integrazione comunitario porterà sicuramente benefici agli utenti e utilizzatori, con garanzie di uniformità dei prodotti e miglioramento delle condizioni di sicurezza dei prodotti certificati.

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