Piccole realtà italiane crescono

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«L’abitudine a confrontarsi con utenti e necessità differenziate ha sviluppato nella nostra azienda un know-how significativo che le permette di rispondere in modo concreto ed innovativo ad ogni tipo di esigenza» esordisce Sauro Mattioli titolare della GS Automazioni. «Nel settore automobilistico, continua il Mattioli, abbiamo infatti realizzato una macchina a tavola rotante per l’assemblaggio e il collaudo di serbatoi contenenti il liquido per la pulizia dei vetri dei nuovi modelli di automobili Mercedes-Benz». L’impianto è stato commissionato da Seeber Italia che ha presentato al costruttore il particolare completo di tutti i componenti che vi dovevano essere montati e ha puntualizzato le specifiche necessarie; GS Automazioni si è occupata di tutto il resto, a partire dalla progettazione. «Ogni accorgimento nel pensare e realizzare una macchina di questo tipo, precisa Mattioli, equivale ad una miglioria nel prodotto finito, ed è per questo che i componenti da assemblare devono essere testati e collaudati, così come avviene per il pezzo completo a fine processo. Se il serbatoio supera tutti i test viene marcato e inscatolato ed è già pronto per essere installato sulla vettura. La conoscenza dei componenti in ogni minimo dettaglio è basilare per applicare sulla macchina un processo appropriato e GS Automazioni ha affinato la tecnica e trovato la soluzione migliore, raggiungendo così degli ottimi risultati quali un impianto competitivo e ottima affidabilità, nonché prezzi contenuti, come del resto il mercato richiede». Descrizione dell’impianto L’impianto presenta cinque complesse stazioni di lavoro sulla tavola rotante. Nella prima stazione di lavoro l’operatore deposita il serbatoio su di un posaggio (il caricamento manuale è stato specificatamente richiesto dal cliente). Insieme al serbatoio vengono caricate tre pompette elettriche, anche queste in appositi posaggi. A questo punto l’operatore aziona uno start e la macchina si chiude con un cancello di protezione, che evita ogni contatto con le operazioni della macchina stessa. La prima fase è il controllo della presenza dei vari particolari ausiliari che compongono il serbatoio, si controlla cioè la presenza di gommini di supporto, viti di fissaggio, serpentine per il riscaldamento del liquido che verranno collocate all’interno del serbatoio. Naturalmente anche il serbatoio viene testato con apposito strumento per provarne la tenuta stagna. Vengono poi testati elettricamente i consumi delle pompette, affinché l’assorbimento non sia eccessivo, e se ne controlla il buon funzionamento. Si procede quindi al montaggio delle pompette nel serbatoio. Con questa operazione termina la prima fase e si passa alla seconda stazione, dove viene inserito in automatico il sensore che controlla il livello del liquido all’interno del serbatoio. Questo sensore prima di essere installato deve superare un test elettrico che ne verifica il corretto funzionamento. Se il sensore è “buono” viene inserito nel serbatoio tramite accoppiamento con una guarnizione a pressione.

La terza stazione esegue il collaudo a pressione e verifica che non vi siano perdite. In particolare si gonfia il serbatoio alla pressione di 0,8 bar e si esegue il monitoraggio per un determinato periodo di tempo tramite una sonda, la quale rileva costantemente la pressione. Quindi se non ci sono perdite il particolare passa alla stazione successiva, non prima che il passaggio dell’aria attraverso i vari canali annessi al serbatoio sia stato verificato. Non é un caso che tutti gli organi di controllo dell’impianto vengano a loro volta controllati, affinché le loro prestazioni siano sempre perfette. Ad esempio la sonda che viene utilizzata per verificare che non ci siano delle perdite nel serbatoio, è a sua volta controllata per assicurare una taratura costante e garantire che il test di verifica abbia validità. Il pezzo, traslato dalla tavola rotante, arriva alla quarta stazione dove un braccio meccanico scende per prelevarlo dal posaggio. Nel momento in cui esso è sollevato, un organo di controllo entra nel serbatoio per collegarsi elettricamente al sensore di rilevazione del livello del liquido, quindi si simula il movimento del galleggiante nel serbatoio basculando quest’ultimo e si controlla che la sonda segnali sia la presenza del liquido, sia la sua mancanza. Se il pezzo risulta buono, il braccio di scarico si posiziona per la timbratura, dove il serbatoio viene marcato a caldo con la sigla corrispondente al modello. Dopo questa timbratura, il pezzo viene depositato su di un nastro che lo trasporta all’operatore di fine linea, il quale lo imballa. Il tempo ciclo della macchine è di 35-40 secondi. «Questa macchina è già entrata in produzione e i suoi risultati sono così soddisfacenti – afferma Mattioli – che il cliente ne ha già ordinata una seconda, leggermente più piccola, per la quale è stato previsto un carico automatico attraverso un robot. Se le variazioni del pezzo da assemblare, nelle varie versioni, rientrano nei componenti che già la macchina è in grado di gestire, il cliente è autonomo per qualsiasi variazione di produzione; altrimenti si interviene per studiare la fattibilità di modifiche sulla macchina stessa, valutandone preventivamente i costi. In tal senso GS Automazioni si propone al cliente anche come consulente con una costante assistenza pre e post vendita, per offrire sempre la migliore soluzione».

L’importante ruolo della pneumatica Bosch Rexroth

Tutto l’impianto è equipaggiato con la componentistica pneumatica Bosch Rexroth. «La componentistica deve garantire un’assoluta affidabilità ed è per questo –dice Mattioli– che abbiamo scelto senza esitazione i componenti pneumatici Bosch Rexroth come ad esempio i cilindri ISO VDMA 6431 in profilo, gli ISO 6432, i microcilindri, i cilindri corsa breve classici e ultimamente anche quelli compatti anti- rotazione e a stelo passante. Le elettrovalvole utilizzate sono del tipo ISO taglia 1, che dimostrano un’eccellente affidabilità. Ma essendo la nostra azienda alla ricerca costante di nuove tecnologie, per offrire al cliente finale un prodotto tecnologicamente sempre più avanzato, abbiamo in programma di utilizzare al più presto i più recenti blocchi valvola Bosch High Flow 03. La collaborazione con un fornitore come Bosch Rexroth – conclude Mattioli – non ha dato a GS Automazioni solo la garanzia di prodotti affidabili e di qualità, ma offre una consulenza proficua per entrambe le parti: il costruttore ha la certezza di scegliere il componente più adatto per la funzione richiesta e Bosch Rexroth tasta con mano le esigenze dei costruttori per mettere a punto componenti ad hoc sempre più rispondenti alle molteplici necessità delle macchine».

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