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31 fluidotecnica 469 • APRILE 2025 blemi in molte applicazioni. Le pompe a ingranaggi, invece, hanno general- mente una capacità di aspirazione infe- riore e spesso non sono autoadescanti. Sono inoltre più inclini alla cavitazione perché gli ingranaggi, spesso in rapido movimento, possono agire come una turbina, creando turbolenze nel fluido a causa delle rapide variazioni interne di aspirazione e pressione. Contaminazione di fluidi Per quanto riguarda i rischi di contami- nazione, le pompe a ingranaggi posso- no rappresentare una sfida a causa della potenziale usura dei loro componenti interni. Con il tempo, gli ingranaggi pos- sono deteriorarsi, causando la rottura di particelle o frammenti di ingranaggi che contaminano il fluido o il sistema. Ciò può influire sulla qualità del fluido pompato e portare a una riduzione delle prestazioni o, addirittura, a un guasto del sistema. Le pompe a membrana, invece, sono progettate senza guarni- zioni mobili o parti interne che possono sfregare tra loro, riducendo il rischio di contaminazione. Questo garantisce un pompaggio più pulito e affidabile nel tempo, rendendo le pompe a membrana ideali per le applicazioni in cui la purezza del fluido è fondamentale. Le pompe a ingranaggi non sono sem- pre consigliate per la movimentazione di fluidi particolati o sensibili al taglio. Le strette tolleranze tra gli ingranaggi possono intrappolare e schiacciare le particelle, causando danni interni e problemi di prestazioni. Inoltre, l’azione meccanica degli ingranaggi sottopone il fluido a forze di taglio, rendendo le pompe a ingranaggi meno adatte ad applicazioni con fluidi sensibili al taglio, come alcune sostanze chimiche, emul- sioni o materiali biologici. Per esempio, in applicazioni come il trasferimento di inchiostro UV per l’industria del getto d’inchiostro, l’aumento della cavitazio- ne che spesso si verifica nelle pompe a ingranaggi può portare a una polimeriz- zazione prematura dell’inchiostro, cau- sandone l’indurimento o la formazione di grumi nel sistema. Nel tempo, que- ste interazioni possono compromettere l’integrità del fluido o causare l’usura della pompa stessa. In alcune applica- zioni, come il trasferimento di inchiostri a base di cera, queste elevate forze di taglio possono essere vantaggiose, in quanto la movimentazione ruvida del fluido di una pompa a ingranaggi funge da miscelatore aggiuntivo. Le pompe a membrana, invece, sono più adatte per la movimentazione di prodotti particel- lari e sensibili al taglio. Il loro design riduce al minimo il contatto tra il fluido e le parti in movimento, evitando che le particelle vengano schiacciate o dan- neggiate. Inoltre, l’azione di pompaggio genera basse forze di taglio, ideali per applicazioni con materiali delicati o sensibili al taglio. Questa delicatezza elimina anche la cavitazione, renden- do le pompe a membrana altamente affidabili per il trasferimento di fluidi che devono mantenere la loro integrità durante il processo. La scelta della pompa giusta La scelta tra pompe a ingranaggi e pom- pe a membrana deve essere guidata da diversi fattori. Occorre considerare la natura del fluido da pompare, compresa la viscosità, l’abrasività e la sensibilità al taglio. Inoltre, è importante determi- nare l’ambiente operativo, in particolare il potenziale di funzionamento a secco, e valutare i requisiti di flusso, sia che sia richiesto un flusso costante o la capacità di gestire portate variabili. Valutando questi fattori e comprendendo i punti di forza e i limiti di ciascun tipo di pompa, è possibile scegliere l’opzione migliore per applicazioni specifiche. A. Amati, general manager KNF Italia. La pompa a membrana per liquidi KNF FP 1.400 può erogare una pressione fino a 6 bar (relativi).