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fluidotecnica 421 APRILE 2019 23 elemento chiave nella selezione delle attività è stato quello in cui i rispettivi punti di forza di robot e operatori potevano emergere e distinguersi con chiarezza. Il dipen- dente può continuare ad apportare il proprio valore aggiunto all’intero processo e al contempo lavorare in tutta sicurezza. Gli operatori tecni- camente più esperti e curiosi sono stati coinvolti fin dall’inizio in que- sto processo pilota per stimolarne motivazione. Al centro dell’attenzione ora non sono più i processi interamente automatizzati ma l’automazione parziale, perché riesce a coniugare sinergicamente i punti di forza dei robot con quelli degli umani. Queste applicazioni collaborative miglio- rano i singoli processi produttivi distogliendo le risorse umane dalle operazioni più stressanti o ecces- sivamente monotone per miglio- rare l’ergonomia delle postazioni di lavoro, rendono più flessibili i processi, incrementano l’efficienza, ottimizzano la logistica, i processi di manipolazione e di carico. Que- sto nuovo trend è stato applicato nel suo ciclo produttivo da Schunk, produttore nel comparto dei sistemi di presa e della tecnica di serraggio. La fase di analisi Nella fase iniziale del progetto, Schunk ha valutato attentamente quali sarebbero stati i cambiamenti nel processo associati all’introdu- zione di applicazioni collaborative. Da un lato è importante soddisfare tutti i requisiti standard per offrire una postazione di lavoro sicura nel rispetto della normativa vigente e dall’altro lato ottenere l’accetta- zione dei dipendenti nell’avere un robot come collega. Durante la fase di analisi, Schunk ha identificato attentamente postazioni di lavoro e processi idonei ad essere convertiti in applicazioni di robotica collabo- rativa. I criteri presi in esame hanno riguardato il grado di programma- zione e di integrazione nell’intero processo, oltre all’analisi dei rischi. Allo stesso modo sono stati prefe- riti processi dal payload contenuto e non particolarmente complessi, workstation dove si poteva ottenere un effettivo miglioramento dell’er- gonomia e della tensione menta- le dell’operatore, dove i tempi e le operazioni collaborative sono inizialmente basse. Un ulteriore Esempio di collaboratività Uno dei casi in cui è stata introdotta un’applicazione collaborativa è nel pre-assemblaggio di moduli di presa. In questo contesto un robot collabo- rativo a 7 assi Kuka LBR iiwa 7 R800, sulla cui flangia DIN ISO 9409-1-A-50 è montata una Co-act EGP specia- le con una videocamera industriale integrata, preleva i corpi base delle pinze da un contenitore e li porge all’operatore. La videocamera rileva l’esatta posizione del corpo della Pinza per la collaborazione uomo-robot La pinza parallela a due griffe EGP-C Co-act compatta, dotata di rivestimento anti-collisione, è ideale per una vasta gamma di applicazioni: dal montaggio di piccoli componenti elettronici ai più complessi processi d’assemblaggio del settore automobilistico. La EGP-C Co-act soddisfa i requisiti della norma ISO/TS 15066 e presenta un design realizzato appositamente per non arrecare danni fisici alla persona. Inoltre, un dispositivo di limitazione della potenza elettrica assicura che i requisiti di sicurezza per l’interazione robot e operatore vengano rispettati in maniera soddisfacente. La pinza può essere controllata in maniera semplice attraverso un comando digitale I/O e grazie ad un voltaggio di soli 24 V, è idonea per svariate applicazioni. La EGP-C Co-act è costituita da un’unità com- pletamente pre-assemblata con interfaccia compatibile con i robot collaborativi di Kuka, Fanuc o Universal Robots. Su richiesta, sono possibili interfacce per robot di altri fabbrican- ti. Sono previsti moduli di programmazione per tutti i cobot convenzionali per semplificare ul- teriormente la messa in funzione. I componenti elettronici di regolazione e alimentazione sono tutti collocati all’interno della pinza, pertanto non occupano spazio nel quadro di controllo. I servomotori brushless a manutenzione zero e una performante guida a rulli incrociati garantiscono un rendimento elevato e fanno di questa pinza uno strumento dinamico ed efficiente per la manipolazione complessa di pezzi di piccole e medie dimensioni. Le griffe della pinza ottengono una forza di presa e una velocità quasi costanti sull’intera corsa. La pinza certificata per piccoli componenti EGP-C Co-act è disponibile nella taglia 40 con una corsa delle dita di 6 mm e un peso massimo del pezzo da lavorare di 0,7 kg.