Azionamenti Nord digitalizzati per manutenzione predittiva

La digitalizzazione negli azionamenti Nord Drivesystems migliora la disponibilità delle applicazioni, grazie alla manutenzione predittiva quale continuazione naturale della manutenzione basata sulle condizioni. Con l’obiettivo di mantenere proattivamente macchinari e attrezzature e rilevare i cambiamenti, ridurre i tempi di fermo e aumentare l’efficienza dell’intero impianto.

Soprattutto per i sistemi di azionamento in ambienti di produzione impegnativi, in cui si utilizzano solitamente riduttori industriali in applicazioni delicate il cui guasto può causare gravi danni, ad esempio nell’intralogistica, nell’industria alimentare o nell’industria pesante, il monitoraggio delle condizioni integra un sistema composto da riduttore, motore elettrico e inverter, sfruttando algoritmi e software intelligenti in un ambiente IIoT. Le unità di azionamento collegate in rete possono raccogliere i propri dati sulle condizioni nel PLC dell’inverter, e pre-elaborarli insieme ai dati dei sensori e attuatori collegati. Il risultato della preelaborazione o i dati completi possono essere quindi trasmessi opzionalmente a un dispositivo perimetrale, dove i dati di tutti i sottosistemi vengono gestiti e valutati. Sono quindi disponibili come dati intelligenti preselezionati e modificati per un ulteriore utilizzo e una chiara visualizzazione.

Un esempio applicativo concreto è la determinazione senza sensore del tempo del cambio olio ottimale in base alla temperatura dell’olio stesso. Ciò si basa sul fatto che la temperatura dell’olio è un fattore chiave per l’invecchiamento dell’olio nei riduttori. Queste informazioni, in combinazione con i parametri del riduttore disponibili e parametri operativi specifici, consentono di calcolare con precisione il tempo di cambio olio. Non è necessario un sensore di temperatura fisico. La preelaborazione dei dati dell’azionamento avviene nel PLC integrato dell’inverter Nord, utilizzato come unità di valutazione. Il cliente può accedere ai dati calcolati tramite tutte le normali interfacce.

L’apparecchiatura di azionamento può essere ampliata e adattata alla specifica richiesta di automazione, e i clienti possono selezionare quali attività trasferire direttamente nell’azionamento (monitoraggio dell’azionamento, controllo dell’azionamento, controllo del processo). Questa scalabilità offre la possibilità di acquisire le prime esperienze nelle produzioni più piccole, prima di riorganizzare l’impianto, potendo inoltre contare su tre livelli di configurazione disponibili.

Al primo livello, il PLC dell’unità di azionamento esegue solo il monitoraggio dell’azionamento. I parametri dell’azionamento vengono preelaborati nel PLC e comunicati al sistema di controllo di livello superiore responsabile dell’azionamento e del controllo di processo. A livello medio, il PLC integra il controllo dell’azionamento ed esegue anche le funzioni relative all’azionamento. Al livello di configurazione superiore, il PLC dell’inverter sostituisce completamente il sistema di controllo di livello superiore. A parte la comunicazione a una unità di controllo, i dati possono essere utilizzati opzionalmente da una gestione dati locale senza connessione Internet.

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