Come nasce una segatrice Istech, dalle esigenze del cliente all’automazione

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Il progetto di una segatrice in ISTech nasce sempre dall’analisi delle richieste del cliente, sia che si tratti di soluzioni per il taglio metalli studiate per entrare a catalogo che di impianti realizzati ad hoc.

Lo stretto e continuo dialogo con i clienti porta quindi benefici a entrambe le parti, con l’identificazione di soluzioni costruttive nuove che entrano poi nell’offerta del costruttore. Esempi di questo sono il miglioramento dell’interfaccia del pannello utente (resa sempre più razionale ed intuitiva), la gestione dell’avanzamento della testa di taglio per le barre temprate o l’avvicinamento della spazzola alla lama in base al suo grado di usura. Molteplici sono quindi gli aspetti che influenzano il progetto e l’aspetto dell’impianto, a partire dal tipo di produzione, se in piccoli lotti o grandi serie, e l’intensità di utilizzo, che condurrà a progetti diversi a seconda che la segatrice sia destinata alla prototipazione occasionale o alla produzione automatizzata e continua.

Le scelte progettuali sono poi sicuramente dettate dal tipo di materiale da tagliare, così come dal sapere sin dall’inizio se il metallo da tagliare sarà sempre dello stesso tipo o se varierà di frequente, e dalla dimensione dei pezzi. Quest’ultima influenza in particolare non solo le caratteristiche della sezione dedicata al taglio vero e proprio ma anche le soluzioni adottate per il carico e scarico dei pezzi. La centralità della continuità della produzione e la necessità di rispettare determinati standard di qualità del taglio portano quindi ad accorgimenti dedicati, prevedendo la presenza di sensori in grado di verificare la stabilità del processo e la qualità del taglio.

Fondamentale infine per i macchinari che lavorano in logica 4.0 la personalizzazione del software e l’automazione necessaria nel caso di lavorazioni non presidiate. Un sensore denominato deviolama, che permette di valutare la qualità del taglio durante il processo, eviterà ad esempio tagli non conformi agli standard qualitativi, correggendoli e autoregolandosi; se la deviazione risultasse impossibile da correggere senza intervento dell’operatore il sensore interrompe il taglio, evitando di creare pezzi non conformi che implicherebbero uno spreco del metallo oggetto della lavorazione.

Altri sensori (celle scarico) valutano la pressione di taglio; è possibile inoltre controllare l’assorbimento di potenza del motore lama. Nel caso di superamento di questi parametri, la macchina è in grado di introdurre correttivi, segnalare l’anomalia o, in caso di scostamento tale da poter danneggiare i pezzi in lavorazione,  interrompere il processo. Un altro aiuto nel caso di lavorazioni non presidiate è l’automazione del posizionamento della spazzola puliscitrucioli motorizzata. La spazzola è soggetta a usura; un posizionamento fisso implicherebbe una riduzione dell’efficacia molto rapida, ma il sistema di posizionamento automatizzato avvicina la spazzola ai denti della lama a mano a mano che la spazzola stessa si consuma, mantenendo la pulizia costantemente accurata.

Per quanto riguarda il variare delle caratteristiche delle segatrici a seconda del materiale che verrà lavorato in via prevalente o esclusiva, per l’alluminio, ad esempio, il taglio è molto più veloce rispetto a materiali più resistenti; cambia quindi innanzitutto il riduttore, ma non solo. La velocità di taglio implica che verranno generati molti più trucioli in un dato intervallo di tempo: l’evacuatore trucioli viene quindi progettato con una capacità maggiore. Inoltre, l’alluminio essendo il metallo leggero per eccellenza, produce trucioli che galleggiano; il sistema di filtraggio del liquido lubrorefrigerante deve essere quindi creato tenendo presente questa particolarità.

Se il materiale oggetto di lavorazione è invece la ghisa, il taglio generalmente avviene senza l’ausilio di refrigeranti, ma questo può portare al surriscaldamento di alcune parti del macchinario; per ovviare a questo problema si possono studiare sistemi di lubrificazione minimale o, in alternativa, progettare la segatrice con materiali in grado di sopportare temperature elevate senza perdere in efficienza. Per determinati impieghi dove l’utilizzo di liquidi non è possibile a causa della complessità di decontaminazione del refluo, come le centrali nucleari, si possono studiare anche sistemi di raffreddamento ad aria. Altri accorgimenti potranno essere studiati per ottimizzare efficienza e qualità del taglio nel caso di materiali molto delicati come i metalli cromati.

Oltre alla durezza del materiale, anche le dimensioni dei pezzi da lavorare possono quindi portare a scelte progettuali diverse.
Nel caso dei sistemi automatizzati che tagliano pezzi di grandi dimensioni, sicuramente il caricamento automatico delle barre è un grande vantaggio, ma se al mattino l’operatore si trova a dover scaricare tutta al produzione del turno precedente può perderci ore, per tacer della fatica. Uno studio approfondito del processo degli impianti non presidiati permette di automatizzare anche lo scarico e la pallettizzazione dei pezzi tagliati; l’operatore trova così tutto in ordine e procede alle lavorazioni successive senza soluzione di continuità. L’affidabilità dei tempi di taglio è molto maggiore e l’azienda ha la possibilità di far fronte in modo puntuale alle richieste last-minute, con un ottimo ritorno anche in termini di immagine.

A seconda poi del focus della produzione sia posto sulla velocità di taglio, sulla possibilità di gestire il trasporto di barre anche molto pesanti o su altri aspetti, gli accorgimenti da adottare nella progettazione dell’impianto porteranno a macchine che, pur somigliandosi a prima vista, incorporano in realtà tecnologie molto diverse e personalizzate per ogni situazione. Nel caso di lavorazioni particolarmente difficili, per preservare i materiali dai danni che potrebbero essere causati da errori di taglio, l’impianto potrà essere dotato di sistemi automatici che interrompano la lavorazione prima che il danno si verifichi, in modo da minimizzare gli scarti e massimizzare l’efficienza del processo produttivo.

Qualora i pezzi tagliati debbano rispondere a requisiti qualitativi particolarmente stringenti, l’adozione di sensori potrà salvaguardare la qualità della lavorazione: qui ad esempio i sistemi di misura laser consentono il posizionamento del pezzo controllandone la dimensione e la congruenza con il taglio e fermando il macchinario nel caso di deviazioni oltre un limite predeterminato.

Infine, un altro elemento fondamentale che Istech tiene presente nella progettazione di una segatrice ideale è l’interfaccia con l’operatore. Le soluzioni create dal costruttore per le proprie segatrici permettono di programmare, eseguire e memorizzare per uso futuro i parametri delle operazioni di taglio, raggiungendo così, dopo una rapida curva di apprendimento, risultati perfetti e ripetibili. Sotto questo prospetto, l’azienda è stata pionieristica nel realizzare sistemi compatibili con i principi di Industria 4.0, iniziando ben prima che questo modello di produzione si diffondesse: la registrazione dei parametri di taglio per le segatrici automatiche dell’azienda è offerta da molto tempo. I log automatici sono in grado di recuperare la storia dei tagli effettuati, indicando il tipo di lama utilizzata, il tempo di lavorazione e il numero di metri quadri tagliati fino a quel momento, in modo da valutare l’efficienza del macchinario e intervenire per tempo quando occorre sostituire la lama o effettuare altre operazioni di manutenzione.

Oggi le segatrici ISTech si possono integrare perfettamente con i gestionali aziendali, in modo da poter accedere a banche dati molto ampie e ottimizzare i processi di lavorazione. L’interfaccia delle segatrici automatiche ISTech permette inoltre di svolgere molte operazioni da remoto, come la modifica dei programmi di taglio, ed effettuare anche diversi interventi di manutenzione: questo consente al macchinario di funzionare senza la presenza continua dell’operatore e intervenire solo in caso di necessità, massimizzando efficienza e produttività.

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