Vergella sostenibile 4.0 nell’impianto Quality Wire Rod di ABSERT

E’ stato inaugurato lo scorso 8 giugno negli stabilimenti ABS di Cargnacco, frazione di Pozzuolo del Friuli, il nuovo Quality wire rod 4.0 (QWR) di Acciaierie Bertoli Safau, divisione steelmaking del Gruppo Danieli, dedicato alla produzione di vergella in acciaio speciale e di qualità.

L’evoluto impianto è stato realizzato con un investimento di 190 milioni di euro e 20 mesi di lavoro in stretta collaborazione tra ABS e Danieli. Notevole è anche l’indotto che si prevede verrà generato a livello locale, con l’assunzione di 158 figure altamente specializzate.

QWR 4.0 è stato studiato per essere estremamente flessibile e in grado di gestire piccoli gruppi sia di acciai comuni sia di gradi speciali, operando in logica tailor made producendo a regime 500 mila tonnellate l’anno di vergella a velocità massima di 400 km/h. Ciò consentirà ad ABS di essere tra le poche industrie internazionali in grado di offrire l’intero range dimensionale, ampliando il mercato di riferimento con una gamma (5-25mm) che va ad integrarsi alla produzione di Luna bordione (13-63mm). 
Con un fatturato di 200 milioni di euro a regime, la produzione sarà equamente distribuita tra il mercato locale e quello estero.

La vergella prodotta da ABS è un lungo semilavorato, avvolto in bobine, ottenuto dalla laminazione di blumi di acciaio di propria produzione locale e internazionale. 
A differenza della tradizionale vergella per commodities, il nuovo sistema QWR è pensato principalmente per la produzione di vergella di acciai speciali, impiegati in larga misura nel mondo dell’automotive, per applicazioni quali le sospensioni auto, viti di fissaggio motori, bielle e cuscinetti. Gli ambiti di utilizzo includono anche la trafila e il campo della saldatura.

Le avanzate tecnologie impiegate introducono notevoli innovazioni nella sicurezza abilitando il concetto di ‘Zero man on the floor’, con forte automazione della maggior parte delle attività di processo e controllo. Grazie a intelligenza artificiale e a nuovi paradigmi di ergonomia e di HMI, il processo è qui guidato da remoto, grazie anche all’utilizzo di tablet magnetici disposti lungo il treno di laminazione che migliorano notevolmente il controllo dell’impianto. Il magazzino automatico consente lo stoccaggio del prodotto finito ed è in grado di ospitare circa 12.000 tonnellate di bobine, preservandole dalle intemperie e in particolare da potenziali difetti superficiali.
 Queste tecnologie, flessibili e scalabili, permettono l’implementazione di singole parti in impianti nuovi o già esistenti, con inoltre un sistema che consente un salto importante per la sicurezza del personale e la sostenibilità.

L’impatto ambientale è stato infatti minimizzato grazie ad esempio all’impiego di tecnologie che non richiedono sali di piombo fuso ma acqua a temperature controllate e ad un forno Zero scale per il riscaldo della billetta, in grado di dimezzare il quantitativo di scaglia generata durante la lavorazione dei semi-prodotti, con minimo utilizzo di gas e ridotte emissioni.
 10.000 tonnellate di Ecogravel sono inoltre state utilizzate per l’asfalto e la pavimentazione dell’area dello stabilimento. In questo modo, non solo sono state riciclate le scorie di produzione, ma sono anche stati ridotti al minimo i costi di scarto e smaltimento.