Omig, azienda di Lecco nata nel 1959 che progetta e realizza impianti galvanici altamente customizzati, giunta oggi alla sua terza generazione, ha avviato con Schneider Electric un percorso per la decarbonizzazione, volto a rendere i trattamenti galvanici più sostenibili.
Gli impianti galvanici sono destinati a vari settori, nei quali l’attenzione alla sostenibilità ambientale, economica e sociale è molto alta, quali l’arredamento, l’automotive, la moda, il settore idrosanitario, ma anche l’elettronica e l’industria aerospaziale. L’obiettivo condiviso e raggiunto con Schneider Electric è stato di sfatare la convinzione che la galvanizzazione debba essere, ancora oggi, altamente inquinante. Infatti, è possibile cercare di soddisfare le esigenze dei clienti attraverso l’adozione di materiali specifici, la ricerca di soluzioni che minimizzano l’impatto ambientale riducendo il consumo di acqua e le emissioni in atmosfera.
Del resto, Omig riceve da tempo dal suo ecosistema di partner e clienti una forte spinta alla crescita sostenibile, con un’affinità operativa oltre che culturale. “La mentalità è cambiata: le aziende non vogliono solo rispettare la legge sul tema, ma fare un passo in più per riuscire a distinguersi sul mercato – commenta Simona Grassi, safety manager di Omig -. D’altro canto, a noi piace giocare d’anticipo: al di là delle richieste normative puntiamo a realizzare miglioramenti significativi nell’ambiente di lavoro, dove la compatibilità ambientale si lega alla sicurezza“.
Già dalla fine degli anni ’80, l’azienda applica alle sue linee di produzione il tunnel di aspirazione, a copertura totale, che offre diversi vantaggi: emissioni contenute, un ambiente di lavoro con concentrazioni degli inquinanti ampiamente inferiori ai limiti (TLV/TWA, Threshold Limit Value – Time Weighted Average ossia il valore limite ponderato degli inquinanti presenti negli ambienti di lavoro) e nel quale la quantità d’aria complessivamente estratta dall’ambiente è assai ridotta.
Inoltre, recentemente Omig ha introdotto Eco Rinse, una vasca di lavaggio dinamico studiata e realizzata per gli impianti galvanici a rotobarile, pensata principalmente per ridurre il consumo d’acqua. Strategico in tal senso il servizio consulenziale di Schneider Electric per la decarbonizzazione che, partendo dalla misurazione dell’impronta di carbonio, promossa seguendo le linee guida fissate dalle Nazioni Unite, ha definito con il costruttore traguardi raggiungibili tramite iniziative legate all’efficientamento energetico e all’adozione di energie rinnovabili. Proprio questa scelta ha amplificato le opportunità di business, consentendo di dimostrare che la crescita di competitività procede di pari passo allo sviluppo sostenibile.
Il nuovo percorso per la decarbonizzazione si aggiunge a una collaborazione di ambito tecnologico di lunga data tra Schneider e Omig in ambito di automazione industriale. “La relazione con Schneider Electric ha già qualche anno ormai, da quando più o meno la componente elettronica è diventata sempre più importante all’interno degli impianti che realizziamo”, spiega Alberto Andreotti, sales manager di Omig.
L’azienda installa nelle proprie macchine numerose componenti smart di Schneider Electric – PLC, controllori motore, variatori di velocità Altivar, pannelli operatore Harmony – e ha creato una ‘control room’ che permette di monitorare costantemente lo stato degli impianti, a garanzia di una maggiore sicurezza. L’adozione di una soluzione cloud per il monitoraggio delle macchine è stata centrale per offrire supporto e assistenza anche da remoto. L’architettura di automazione adottata da Omig si basa sulle piattaforme ePAC Modicon M580 e M340 di Schneider Electric. La comunicazione avviene su Ethernet con protocollo Modbus TCP e Ethernet IP e connette tutti i componenti compresi gli inverter della Serie Altivar.
Gli applicativi sviluppati per le interfacce HMI Controllers Magelis consentono a Omig un comando e un controllo dell’impianto facile e intuitivo e prevedono la possibilità di replicarli su dispositivi mobili, tra cui smartphone e tablet, grazie ad apposite App; ciò aiuta a gestire al meglio anche la ricambistica, ottimizzando il valore di magazzino e i tempi di approvvigionamento.
Tramite l’HMI l’operatore può gestire l’intero impianto galvanico, monitorare e modificare le grandezze del processo di automazione con l’ausilio della gestione di ricette. Inoltre, per l’asciugatura e lo sgocciolamento dei pezzi lavorati vengono montate a corredo dell’impianto delle centrifughe equipaggiate gli azionamenti brushless della serie Lexium 32, a garanzia del pieno controllo anche dei processi più complessi.
“Ci sentiamo ben affiancati da Schneider Electric – dice quindi Andreotti -. Le sue soluzioni ci aiutano a progettare nuovi impianti a minor consumo idrico e maggiore efficienza, rispondenti ai più stringenti criteri ambientali e con alti livelli di customizzazione, per proseguire a fianco del cliente lungo la strada della sostenibilità”.
Per il futuro Omig, insieme a Schneider Electric, ha allo studio nuove opportunità come l’adozione di sistemi di monitoraggio avanzato che forniscano predittività e controllo real time e servitizzazione per una possibile evoluzione nei settori di teleassistenza e manutenzione.