Per poter effettuare in maniera consapevole queste scelte occorre conoscere gli elementi di rischio degli item (componenti) costituenti l’impianto. In questo contesto la criticità esprime, attraverso un indice numerico che si chiama ‘classe’, la gravità delle conseguenze relative ai modi di guasto dei componenti ai fini dello svolgimento del loro esercizio in termini di funzionalità, sicurezza e ambiente. Nell’ambito dell’ingegneria di manutenzione, l’attribuzione delle classi di criticità agli item d’impianto costituisce una metodologia fondamentale nell’impostazione della strategia di intervento più opportuna, determinata sulla base della effettiva conoscenza delle prestazioni delle macchine e delle strutture, fino dalle prime fasi dell’avviamento. Questa procedura integrata di analisi ha anche lo scopo indiretto, ma non secondario, di rendere monitorabile il processo decisionale effettuato, facilitandone la riproduzione e l’adeguamento ai cambiamenti del contesto operativo.
Analisi preliminare dell’impianto
I passi lungo i quali si articolano le procedure individuate per effettuare l’analisi, il calcolo del valore di criticità e l’attribuzione della classe di rischio agli item dell’impianto si collocano nel contesto del ciclo di vita dell’impianto stesso, includendo sia la fase progettuale/realizzativa sia la fase di esercizio. Questa collocazione evidenzia come l’analisi vera e propria debba essere preceduta in entrambi i casi da uno step iniziale, col quale l’analista si prende carico della conoscenza specifica dell’impianto e del suo funzionamento, con particolare riguardo alle problematiche manutentive. Una volta stabilito il valore/classe di criticità dei componenti e definite le relative forme di manutenzione, si passa, in corso di gestione dell’impianto, all’analisi dei feedback e alla pianificazione degli interventi operativi, innescando un circolo di miglioramento continuo che minimizzi il grado di soggettività connesso con la natura qualitativa della metodologia. Il primo passo di questo macroprocesso analitico è quello di acquisire una buona conoscenza dell’impianto e della sua logica di funzionamento. Ciò si ottiene partendo dalla presa visione dei documenti di livello primario prodotti in ingegneria, come schemi a blocchi e di processo, fino a livelli di maggior dettaglio costituiti da schemi di marcia e da manuali operativi. In questa fase si devono individuare tutti gli item che svolgono una funzione di processo e i principali item che svolgono funzioni di servizio o di supporto al processo. Una specifica attenzione deve essere posta a riguardo delle logiche dei blocchi di emergenza e di produzione, stabilendo le correlazioni esistenti tra item di unità funzionali differenti. La conoscenza di questi legami permetterà di rilevare la propagazione delle conseguenze associate ai vari Mdg (Modi di guasto) sia nell’ambito delle unità funzionali che a livello di impianto. Per procedere all’attribuzione del valore/classe delle criticità di un item di impianto bisogna prima stabilire il cumulo delle conseguenze di un’analisi di Mdg rispettivamente sulla funzionalità e sulla sicurezza ambiente. Lo scopo di questo lavoro è quello di individuare quali siano le conseguenze indotte dall’evento di guasto, attribuendo a ciascuna di esse un indice relativo che ne definisca l’importanza in termini di gravità rispetto ad altre conseguenze. Successivamente, le conseguenze vengono caratterizzate mediante dei Fattori di compensazione specifici (Fc), che tengono in conto parametri di tipo tecnico, logistico e ambientale. I fattori di compensazione permettono di definire in maniera evidente le conseguenze individuate, creando delle classi di conseguenza di secondo livello e semplificando le varie fasi di applicazione della metodologia.
Individuazione delle conseguenze
Le conseguenze di un modo di guasto possono avere impatto sia sulla funzionalità ai fini della produzione che sulla funzionalità ai fini della sicurezza/ambiente. Nel primo caso le conseguenze sulla funzionalità (o conseguenze funzionalità) portano a una riduzione delle potenzialità produttive del componente o impianto (sia in termini qualitativi che quantitativi). Le conseguenze funzionalità ai fini della sicurezza e/o impatto ambientale tendono a diminuire i requisiti di sicurezza dell’impianto, oppure danno origine a condizioni di inquinamento ambientale. La lista delle conseguenze, che possono essere derivate direttamente dai documenti di progetto e dal manuale operativo dell’impianto, oppure indirettamente, attraverso gli schemi di marcia delle macchine, consente di redigere gli schemi a blocchi e i diagrammi di causa-effetto, relativi ai componenti funzionali (monografie delle apparecchiature e delle macchine). A titolo di esempio, sono rappresentative le conseguenze funzionalità che riguardano: fermate macchina e blocchi generali della produzione; blocchi locali della produzione e/o delle Uf servizi più importanti; impatti ambientali e/o sulla sicurezza per la fuoriuscita di liquidi o gas inquinanti, tossici o incendiabili. Una volta che si sono individuate le conseguenze di criticità, si passa alla attribuzione numerica dei pesi, ai fini di una loro caratterizzazione. Questa fase viene completata mediante il principio di “relatività”, che consiste nell’attribuire alla conseguenza più grave il valore numerico più elevato, nell’ambito della scala di misura scelta, mentre alle altre conseguenze viene attribuito un peso proporzionale in funzione alla loro gravità confrontata con quella più drammatica. Nell’analisi di una stessa tipologia di impianto o componente è possibile individuare alcune conseguenze sia per la funzionalità ai fini della produzione che per la funzionalità ai fini della sicurezza e dell’ambiente, che possono essere generalizzati per tutti gli impianti. In queste circostanze il peso relativo può essere determinato una volta per tutte con riferimento alla tipologia di impianto; per esempio possono essere individuate le seguenti conseguenze e pesi relativi: malfunzionamento (peso 3); riduzione standard di sicurezza (peso 5); fermo macchina (peso 1.5); fuoriuscita miscele incendiabili (peso 5); fermo totale impianto (peso 2); anomalia del sistema automatico antincendio a CO2 e inergen (peso 5).