Fattori di compensazione
I Fc (fattori di compensazione) relativi ai Pesi delle conseguenze funzionalità sono riferibili specialmente alla natura dell’evento e al tempo necessario per il ripristino delle condizioni normali di produttività; ne deriva che ad ogni conseguenza è associabile un solo Fc. Per esempio, i seguenti Fc tipici di una conseguenza sulla funzionalità sono applicabili in modo generico a tutte le tipologie di impianto: evento immediato, ma con tempo di intervento lungo (peso 5); evento immediato con tempo di intervento breve (peso 2,5); evento di breve durata, senza necessità di intervento (peso 1). Dove per evento immediato si intende un accadimento che si verifica in tempi brevi dall’insorgere del malfunzionamento (causa scatenante); mentre con tempo di intervento si intende il tempo che intercorre tra l’insorgere del malfunzionamento e il ritorno alle normali condizioni operative. Per quanto le valutazioni sulla durata del tempo di ripristino non siano generalizzabili, è possibile stabilire una lista di parametri di riferimento sui quali basare le valutazioni stesse, che tengano conto specialmente della raggiungibilità/accessibilità dell’impianto nel caso che questo non sia presidiato. Un primo elenco di parametri di valutazione può essere il seguente: presenza sull’impianto di presidio fisso, periodico o episodico; raggiungibilità dell’impianto nel caso che non sia previsto un presidio fisso; autodiagnosi e auto evidenziazione del malfunzionamento; presenza di dispositivi di ridondanza; presenza di dispositivi di bypass; attivazione automatica della ridondanza e del bypass; disponibilità di ricambi; disponibilità immediata di risorse per l’operazione di ripristino.
Criteri di determinazione delle classi di criticità
Risulta pratico e opportuno stabilire un numero di classi di criticità che va da un minimo di tre a un massimo di cinque e, perciò, la scala di misura del valore di criticità deve essere suddivisa in tre, o al massimo cinque intervalli. Le classi di criticità assumono un indice di serializzazione che va da 1 a 5, indicando rispettivamente la più critica e la meno critica. Per ogni intervallo di criticità occorre stabilire la scala numerica, che ne evidenzi la gravità rispetto alle altre classi (per esempio la prima classe può avere un intervallo del valore di criticità che va da 15 a 50 e la seconda classe un intervallo del valore compreso tra 7 e 14). Il criterio per determinare questi valori dipende dalla metodologia sviluppata per tentativi successivi, attraverso un primo livello di “calibrazione” e quindi un secondo livello di miglioramento continuo. Le classi di criticità costituiscono il fattore più rilevante, per associare ad ogni item analizzato la forma di manutenzione appropriata, tra quelle individuate dalla normativa e cioè: intervento di manutenzione su condizione; intervento programmato di manutenzione; manutenzione correttiva attuata secondo regole sviluppate specificamente per lo scopo, in funzione della classe di criticità.
Naturalmente ciascuna delle forme di manutenzione applicate deve tenere in debito conto anche i fattori ambientali e tecnici non tangibili, cioè quelli non immediatamente riscontrabili nel corso della procedura di analisi illustrata.
Con i criteri di indagine indicati è possibile determinare una matrice di criticità, che costituisce un mezzo pratico per la gestione ottimale delle variabili e dei relativi valori; con questi strumenti è possibile giungere finalmente all’attribuzione di un valore di funzionalità e di un relativo valore di sicurezza. La compilazione della matrice deve seguire passo per passo lo sviluppo dell’analisi di criticità, per poterne rappresentare in sintesi l’evoluzione, e, nel contempo, costituire per esso un rapporto di riferimento. Una volta impostata la matrice di criticità calibrata, è possibile effettuare il calcolo del valore e della classe di criticità per gli item di impianto. Il valore di criticità si ottiene mediante la formula seguente:
(peso conseguenza funzionalità)i x (Fc)i + (peso conseguenza sicurezza/ambiente)n x (Fc)n dove i pedici i e n dipendono dalle caratteristiche dell’impianto in oggetto.
Cosa dire Le procedure integrate di analisi che sono state descritte si basano soprattutto su considerazioni di tipo qualitativo, che possono essere interpretate in misura oggettiva e univoca per ciascuna tipologia di impianto. Questo significa che la metodologia indicata è in grado di rapportare le criticità di funzionamento degli item con gli elementi quantitativi correlabili alle diverse classi di conseguenza funzionale. Le classi di criticità possono essere combinate con la probabilità di rischio dell’evento, oppure con la frequenza di accadimento del modo di guasto. Per queste ragioni è possibile stabilire nell’evoluzione dei metodi di studio un approccio di tipo ingegneristico, che si avvalga di tutti gli strumenti logici, che hanno applicazione negli studi di affidabilità e della statistica per l’analisi delle probabilità di accadimento. Questa metodologia di indagine consente di stabilire le regole essenziali per verificare se la forma di manutenzione adottata per un item di impianto è coerente al valore/classe di criticità che gli è stato attribuito. La metodologia sviluppata dimostra sostanzialmente una elevata potenzialità di analisi, poiché rappresenta una fase fondamentale del processo cognitivo, che va aggiunta alla consolidata esperienza degli operatori della manutenzione. Essa introduce un punto di partenza nella reliability engineering finalizzata alla individuazione delle criticità degli item d’impianto ai fini manutentivi, stabilendo le regole di accesso al campo della normazione tecnica. Nel contempo le procedure integrate per l’analisi delle criticità consentono di operare nel contesto della standardizzazione meccanica e dello sviluppo delle procedure operative di ingegneria, fino alle basilari metodologie dell’analisi affidabilistica, che da sole portano alla consapevolezza sul buon funzionamento dell’impianto.