Lavoro, inventiva, rispetto della tradizione, ma anche studi ed aggiornamenti costanti, miglioramento tecnologico ed avanzati metodi di costruzione sono le fondamenta sulle quali Beretta ha costruito la propria immagine. L’utilizzo delle più avanzate tecnologie produttive è sempre stato uno degli elementi distintivi più importanti delle armi che dal 1526 portano in tutti i continenti il marchio della più antica e prestigiosa fabbrica d’armi. I quasi cinquecento anni di provata attività lavorativa hanno arricchito l’azienda di un’enorme esperienza, consentendole di sviluppare un’elevata tecnologia nell’ambito della meccanica di precisione. Dall’inizio del secolo ad oggi, la superficie coperta dello stabilimento nella sede di Gardone Val Trompia è passata da 10.000 ad oltre 75.000 metri quadrati. Le macchine utensili ed i mezzi di lavoro sono più di 1000 e tra questi numerose le macchine a controllo numerico ed i centri di lavoro robotizzati. Con la preziosa collaborazione di Francesco Franzini, responsabile dell’Ufficio Tecnologie della Fabbrica d’Armi Pietro Beretta, siamo andati alla scoperta di una delle ultime novità utilizzate nelle linee di produzione dello stabilimento bresciano con riferimento ad un innovativo sistema per il trasporto del truciolo dai singoli centri di lavoro ad un contenitore centralizzato, sistema brevettato dall’azienda ferrarese Govoni Handling Systems, e basato essenzialmente sulla rotazione di un organo meccanico sagomato a vite per tutta la sua lunghezza.
Quando il truciolo complica la vita
Racconta Franzini: “La scelta del nuovo impianto di trasporto del truciolo è la conseguenza di una serie di scelte strategiche che Beretta ha fatto negli anni scorsi, che derivano da un articolato progetto aziendale rivolto al miglioramento a 360 gradi dei processi produttivi. Questo processo di miglioramento continuo, impostato nel 1999, ha riguardato tutte le aree del ciclo produttivo, all’interno delle quali ha assunto particolare importanza il processo di lavorazione per asportazione del truciolo. Il piano strategico di aggiornamento tecnologico ci ha indotti a valutare tutta una varietà di tecnologie avanzate di produzione che hanno portato all’introduzione di una serie di macchinari ad altissime prestazioni, come per esempio le macchine a motori lineari servite dall’impianto di trasporto del truciolo fornitoci da Govoni. Queste macchine che compongono due celle di produzione indipendenti, ognuna delle quali composta da tre centri di lavoro, sono state dedicate alla produzione delle parti principali d’arma in lega leggera. I nuovi centri di lavoro a motori lineari, avendo una produttività particolarmente elevata, generano, di conseguenza, un’enorme quantità di truciolo. La quantità di truciolo da asportare e movimentare è nel nostro settore un aspetto particolarmente importante in quanto noi, a differenza di altri, nella lavorazione partiamo tipicamente da forme piene. La nostra tipologia di produzione raramente parte da particolari stampati o microfusi con forme già vicine a quella del semilavorato finale. Partendo da forme piene, invece, abbiamo tantissima quantità di truciolo da smaltire. Nell’impianto in questione produciamo due particolari d’arma, la culatta del fucile semiautomatico ed il fusto della pistola. Nel primo caso partiamo da un grezzo che pesa 1600 g per realizzare il pezzo finito che pesa poco più di 600 g producendo circa 1 kg di truciolo per ogni unità. Nel secondo caso asportiamo circa 600 g di truciolo per ogni unità. Se si pensa che di culatte ne produciamo circa 80.000 all’anno e che del fusto della pistola circa 100.000, va da sé che la mole di truciolo da movimentare e smaltire risulta essere estremamente elevata. Inoltre, i centri di lavoro che funzionano in regime di alta velocità generano trucioli medio-lunghi, sia per il processo, sia per il tipo di lega leggera utilizzati. C’è pertanto una serie di fattori concomitanti che danno luogo ad una notevole quantità di truciolo che occupa un volume enorme e che, prima dell’installazione dell’impianto Govoni, abbiamo gestito con metodi manuali, riempiendo mediamente un cassone di due metri cubi al giorno per ogni macchina.”
L’analisi e la scelta
Avendo deciso di utilizzare per la produzione delle parti principali d’arma in lega leggera centri di lavoro non presidiati, che funzionano ventiquattro ore al giorno su sette giorni, Beretta ha posto grande attenzione alla scelta del sistema di movimentazione dei trucioli. Continua Franzini: “L’analisi per la scelta del miglior sistema di trasporto di trucioli ci ha impegnato per un anno, prendendo in considerazione tutti i sistemi conosciuti reperibili sul mercato, da quelli tradizionali, come evacuatori a pale draganti o a tappeto, a quelli a fluido, come i sistemi ad aspirazione d’aria o idraulici, per finire con quelli più innovativi, come quello a vite proposto da Govoni. Al termine della nostra analisi abbiamo scelto il sistema a vite perché nel nostro scenario applicativo esso rappresenta la sintesi dei vantaggi espressi dagli altri sistemi, ma contemporaneamente non ne eredita i difetti.”