Danfoss Drives presenta VLT FlexConcept, una soluzione di azionamento eco-efficiente che consente di ottimizzare la produttività, ridurre i costi operativi e ottenere notevoli risultati in termini di risparmio energetico nell’industria alimentare, del food and beverage e del packaging, a queste correlata per le operazioni di fine linea.
Già scelta anche da Barilla, la piattaforma ad alte prestazioni nasce dalla combinazione dei motoriduttori VLT OneGearDrive, classificati come dispositivi con indice di efficienza in classe IE5 e disponibili sia in versione standard che igienica, dell’inverter ad alte prestazioni VLT AutomationDrive FC 302 e dell’unità VLT Decentral drive FCD 302, la soluzione Danfoss decentralizzata per il controllo di motori a magneti permanenti, pure disponibile in versione igienica per soddisfare le necessità del settore alimentare.
VLT OneGearDrive e VLT Decentral drive FCD 302 sono realizzati nel rispetto delle norme di design igienico, con superfici perfettamente lisce e materiali che offrono resistenza alle soluzioni detergenti e ai più aggressivi agenti disinfettanti. Adattabile anche su sistemi produttivi esistenti, quindi con possibilità di effettuare retrofit convenienti di impianti datati, Danfoss VLT FlexConcept offre una soluzione unica nel suo genere, il cui ritorno in termini di efficienza e affidabilità consente di recuperare l’investimento in tempi brevi.
Un’ulteriore flessibilità è data dalla possibilità di scegliere il tipo di controllo che si intende implementare, se centralizzato o decentralizzato:
• la soluzione centralizzata prevede l’impiego dell’inverter VLT Automation Drive FC 302, installato in quadro elettrico e di VLT One Gear Drive montato a bordo macchina
• la soluzione decentralizzata si basa invece sull’inverter VLT One Gear Drive con i VLT FCD 302 Decentral Drive montati direttamente a bordo impianto.
Lo stabilimento Barilla di Rubbiano è stato recentemente oggetto di una serie di interventi e ampliamenti, che hanno interessato due nuove linee produttive per sughi e una nuova area dedicata al trattamento delle carni. Per l’automazione dei suoi impianti, Barilla ha deciso di optare per un’architettura di tipo distribuito, ovvero basata su motoriduttori ad alta efficienza distribuiti lungo tutto il sistema di movimentazione dell’area di confezionamento e integrato nella rete di controllo di fabbrica.
Il sistema Danfoss VLT FlexConcept si è rivelato la scelta vincente per la realizzazione di questa soluzione decentralizzata. L’intervento in Barilla ha visto l’installazione di oltre 400 motoriduttori e drive decentralizzati che, essendo montati direttamente sul sistema di movimentazione, hanno permesso di ottenere una notevole semplificazione dei cablaggi, riducendo notevolmente lo spazio occupato dai quadri elettrici sulle linee. Il sistema ha consentito di ridurre non solo i consumi energetici, ma anche i costi indiretti legati al minor spazio occupato nei quadri elettrici e alla manutenzione. Può essere infatti utilizzato un solo modello di azionamento in tutti i punti dell’impianto con una rapida riparametrizzazione effettuata da remoto; ciò permette di ridurre le immobilizzazioni nel magazzino ricambi e di velocizzare gli interventi manutentivi. Il rendimento complessivo garantito dai motoriduttori in combinazione con inverter decentralizzati VLT Decentral Drives FCD 302 è superiore al 90%.
L’esperienza maturata da Barilla nei primi due anni di funzionamento dell’impianto ha confermato la bontà della scelta effettuata in termini non solo di prestazioni tecniche, ma di ritorno economico calcolato sul costo complessiva del sistema (Total Cost Ownership).
I consumi energetici dell’industria in Europa
Danfoss riporta infine i dati ufficiali UE (Commissione Europea, DG Energy / Eurostat) secondo i quali in Europa l’industria è la principale fruitrice di energia, con una quota del 36,5% del totale assorbito. Di questa quota, circa i due terzi sono destinati all’alimentazione dei motori elettrici che, quindi, a livello industriale rappresentano la prima fonte di consumo. Anche se vi è ancora molto da fare, in Europa in realtà sono già stati compiuti significativi passi avanti. L’introduzione della normativa europea sull’efficienza dei motori (Regolamento UE 2019/1781 della Commissione) ha portato dal 1° luglio 2021 all’obbligatorietà da parte dei fornitori di commercializzare motori nella taglia 0,12 – 1000 kW con indice minimo di efficienza IE3 e IE2 se abbinati a inverter. Dal prossimo luglio 2023, gli obblighi diverranno ancora più stringenti, in quanto i motori nella taglia compresa da 75 kW a 200 kW dovranno essere di tipo IE4. Il riferimento che definisce le classi IE per i convertitori di frequenza, nonché le classi IES relative alle prestazioni del ‘sistema’ motore+convertitore, sono definite dalla normativa IEC 61800-9-2. Gli inverter prodotti da Danfoss Drives soddisfano già i requisiti di questa norma, in particolare i motoriduttori VLT OneGearDrive sono classificati come dispositivi con indice di efficienza in classe IE5.
L’azienda spiega quindi come uno dei modi più semplici con cui è possibile ottenere un ritorno concreto e misurabile in termini di risparmio energetico sia quello di comandare i motori mediante la tecnologia inverter. Un inverter, o più propriamente un convertitore di frequenza a velocità variabile, è un dispositivo di controllo che aziona un motore elettrico variando la frequenza e la tensione della sua alimentazione al fine di regolare i parameti di potenza e velocità in base alle necessità richieste dal processo o dal carico ad esso collegato, ottimizzando nel contempo la coppia e minimizzando i consumi elettrici.
Non solo. Tra le tipiche funzioni di cui dispone un convertitore di frequenza vi è anche la capacità di controllare le rampe di accelerazione e decelerazione del motore, rispettivamente durante la fase di start e quella di stop. Il controllo delle rampe è una funzionalità che si rivela utile anche per evitare ‘strappi’, ovvero per gestire l’erogazione della potenza motore in modo graduale ed efficiente. La fase di decelerazione può anche essere sfruttata per recuperare l’energia, che altrimenti andrebbe dissipata in calore e che invece, in questo modo, può essere reimmessa in circuito mediante la tecnologia DC-bus.