Comau ha aderito a un’altra importante iniziativa di trasformazione energetica paneuropea, in campo di e-Mobility, questa volta a sostegno del progetto BATTwin.
Nell’ambito della sua partecipazione, l’azienda lavorerà con i partner del progetto per identificare e definire parametri di dati cruciali, hardware, software e tecnologie di digitalizzazione che possono essere utilizzati per raggiungere l’obiettivo di produzione di celle prive di difetti. Successivamente, l’azienda sfrutterà le sue competenze di digitalizzazione avanzata per definire e implementare una strategia di acquisizione e gestione dei dati multisensore per migliorare la qualità della produzione delle celle delle batterie.
Finanziato dalla Commissione europea nell’ambito del programma di ricerca e innovazione Horizon Europe, BATTwin, coordinato dal prof. Marcello Colledani, del dipartimento di ingegneria meccanica del Politecnico di Milano, intende sviluppare una piattaforma digital twin multilivello che aiuterà a ridurre i tassi di difetti nella produzione di batterie agli ioni di litio, che possono raggiungere tassi fino al 30% durante la fase di avvio delle nuove Gigafactory europee. Con l’obiettivo di raggiungere una produzione a zero difetti, l’ambiente virtuale digitalizzato sarà implementato e testato sul campo per convalidarne la flessibilità, la scalabilità e l’efficacia complessiva.
Nell’ambito del progetto, Comau sfrutterà la sua lunga esperienza nella digitalizzazione, nel digital twinning, nella simulazione dei processi e nell’elettrificazione per consentire l’acquisizione e la trasmissione automatica dei dati in un ambiente virtuale basato su cloud. L’azienda si occuperà inoltre di fornire dati sui difetti in tempo reale attraverso la sua piattaforma proprietaria In.Grid IoT e svilupperà simulazioni degli impianti di produzione. Effettuando la modellazione della simulazione di eventi discreti (DES) sulla produzione, verrà sviluppato un gemello digitale per la progettazione e la riprogettazione del sistema produttivo. Questo consentirà ai costruttori di celle di ottimizzare il proprio flusso di lavoro, analizzare i tempi ciclo, prevenire i colli di bottiglia e gestire sia il consumo energetico che le prestazioni produttive a livello di macchina.
Grazie al continuo flusso di informazioni da e verso l’ambiente virtuale, i produttori possono riconoscere e prevenire istantaneamente potenziali problematiche e aumentare ulteriormente la qualità complessiva e la redditività all’interno del processo di realizzazione delle celle.
“La strategia di elettrificazione di Comau si basa su idee innovative e sulla continua ricerca e sviluppo di tecnologie per batterie di nuova generazione, così come di competenze nella formazione di celle e alleanze con partner e organizzazioni europee, tra cui Upcell – spiega Daniela Fontana, battery innovation manager di Comau -. Questo progetto di grande impatto, concepito nell’ambito di vari momenti di confronto con Upcell, si allinea perfettamente con la nostra roadmap tecnologica orientata al futuro”.
Oltre alla sua partnership con Upcell – European Battery Manufacturing Alliance, un’associazione che promuove la creazione di una catena del valore a livello europeo integrata per lo sviluppo e la produzione di batterie elettriche, la costante dedizione di Comau alle soluzioni di trasformazione energetica si riflette anche nel suo coinvolgimento attivo in varie alleanze industriali, tra cui tre dei principali consorzi europei di batterie: l’Alleanza europea delle batterie (EBA), l’Associazione europea di partnership per le batterie (BEPA) e la Piattaforma europea per la tecnologia e l’innovazione (ETIP).
Comau partecipa anche a numerosi altri progetti relativi all’elettrificazione nell’ambito dei programmi Horizon 2020 e Horizon Europe. Fra questi vi sono, a titolo esemplificativo ma non esaustivo, SpinMate, che punta alla produzione su larga scala di celle e moduli di batterie allo stato solido di prossima generazione, GigaBAT, un progetto collaborativo di e-Mobility inteso a rafforzare la catena di produzione UE per la fabbricazione di celle su larga scala, e FasTest, che punta ad accelerare il processo di sviluppo di batterie affidabili, più sicure e più durevoli, e Flex-BD, un progetto di riciclaggio delle batterie.