Frutto di un lavoro di sviluppo durato diversi mesi, il Politecnico di Torino ha presentato a settembre un processo all’avanguardia per realizzare componenti metallici intelligenti con sensori nativi e circuiti elettronici, in grado così di comunicare dati al loro esterno per l’IoT. Presentato al convegno AMMM – Additive manufacturing meets medecine, la tecnologia è stata sviluppata dal Dipartimento di ingegneria meccanica e aerospaziale del Politecnico di Torino, con la collaborazione di importanti partner industriali del settore.
Utilizzando metodi di fabbricazione additiva opportunamente modificati, il processo consente di ‘annegare’ sensori e circuiti direttamente all’interno del volume del pezzo metallico nella sua realizzazione, inserendo gli elementi elettronici nel cuore del metallo fuso preservandone l’integrità. Vengono così superate le modalità attuali di installazione di sistemi elettronici sulle parti meccaniche.
Il componente viene quindi letteralmente costruito a partire dal suo disegno virtuale, includendo la ‘creazione’ di sensori, trasmettitori e schede elettroniche al suo interno. Il posizionamento degli elementi elettronici è totalmente libero, e permette di raggiungere punti di misura altrimenti inaccessibili, oltre a garantire la protezione da contaminazioni e perturbazioni esterne.
I collaudi dei primi prototipi hanno confermato le aspettative legate a questa tecnologia in particolare per i settori della meccanica, della bioingegneria, dell’aerospazio e dell’energia, a cui già si sono affiancate analisi di fattibilità su altri ambiti inizialmente non previsti. In foto, una pinza freno realizzata con una sonda termica ‘nativa’, situata ad appena 1 mm di distanza dalla sede dei pistoni e in grado di leggere con precisione estrema la temperatura della pastiglia.