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67 NOVEMBRE/DICEMBRE 2024 rmo PROGETTO DI SVILUPPO La produzione con una stampante per estrusione 3D apre agli utenti strategie di time-to-market brevi. L’eliminazione dei costi degli utensili e l’utilizzo di nuove strategie di costruzione per quanto riguarda le geometrie dei componenti si combinano con periodi di ammortamento estremamente brevi per questa tecnologia di sistema. La particolarità di questa tecnologia ri- spetto alle strategie AM alternative, come le stampanti FDM, è l’uso di granulato standard disponibile in commercio senza filamenti nella stampa 3D. Lo scopo del progetto di sviluppo della cabina di pilotaggio dell’elicottero Reiser presso Murtfeldt AS era quello di supe- rare i limiti precedenti delle strategie di produzione conven- zionali mediante una strategia Vfgf contemporanea per pezzi 3D di grandi dimensioni. I classici processi basati su stampi, soprattutto per componenti di grandi volumi, comportano costi elevati di attrezzaggio e tempi di consegna lunghi. La soluzio- ne è stata la produzione additiva su una macchina Queen 1 di Q.BIG 3D, disponibile presso Murtfeldt AS per componenti 3D di grandi dimensioni. Secondo le aziende coinvolte, tale progetto può essere completato entro 3 e 6 mesi. Inoltre, le stampanti FDM convenzionali (Fused Deposition Modeling) di solito non sono in grado di produrre componenti 3D di grandi volumi, hanno velocità di costruzione antieconomiche e utiliz- zano materiali contenenti filamenti che sono spesso 7 volte più costosi per kg rispetto a una stampante 3D granulata. CABINA MODULARE La cabina di pilotaggio 3D è stata realizzata con la produzio- ne additiva di tutti i componenti di montaggio su un Queen 1 di Q.BIG 3D presso Murtfeldt AS. Le dimensioni dell’abitacolo sono 2.260 mm (X), 1.780 mm (Y) e 1.705 mm (Z). La cabina di pilotaggio pesa solo 200 kg poiché la stampa 3D consen- te una costruzione leggera a risparmio di risorse. La produ- zione di tutti i componenti ha richiesto poco più di un mese. Murtfeldt AS si aspetta tuttavia tempi di costruzione più brevi per un progetto successivo ottimizzando la catena di proces- so. Una rete di stampanti composta da più macchine Queen 1 può anche ridurre i tempi di consegna per richieste urgen- ti. Il lavoro di costruzione singola più lungo è stato di quasi 100 ore. Michael Ortmann di Reiser Simulation and Training, responsabile della progettazione e dello sviluppo, sottolinea che i vantaggi della stampa per estrusione 3D offrono una se- rie di potenziali benefici che in precedenza non sembravano possibili: “Time-to-market estremamente breve, elevata velo- cità di costruzione, costruzione leggera, bionica, integrazione funzionale e produzione economicamente vantaggiosa senza la necessità di stampi insieme ai vantaggi dell’utilizzo dei gra- nulati, per citare solo alcuni aspetti”. Inoltre, altri punti salienti sono il controllo della distorsione in questi componenti grandi e complessi, le strette tolleranze delle dimensioni degli spazi e l’elevata qualità della superficie. L’accuratezza dimensio- nale è di fondamentale importanza per i fissaggi a vite e per un bloccaggio preciso. Altrettanto vantaggioso è stato il rias- semblaggio del modulo smontabile presso la sede dell’utente, oltre al fatto che due modelli di elicottero (Airbus Helicopters H135 e H145) potevano essere simulati in modo economica- mente vantaggioso utilizzando un kit di conversione. Ultimo ma non meno importante, l’integrazione funzionale come i passaggi dei cavi integrati è possibile grazie alla segmenta- zione dell’assieme 3D. Nel complesso, i fornitori e gli utenti finali offrono notevoli vantaggi in termini di prezzo per l’assem- blaggio finito e, allo stesso tempo, la cabina di pilotaggio è disponibile in tempi brevissimi. L’assemblaggio della cabina di pilotaggio realizzata in 3D in Q.mid GF25 e la stampante per estrusione 3D Queen 1 di Q.BIG 3D. Nella pagina accanto, il simulatore di volo completo per l’addestramento dei piloti (fonte Reiser Simulation and Training).