RMO_262

87 SETTEMBRE 2024 rmo produrre stampi a iniezione al prezzo più basso possibile. L’in- clusione di inserti prodotti con AM negli stampi offre vantaggi significativi, ma presenta anche costi aggiuntivi. Pertanto, i pro- duttori di stampi devono dimostrare il valore dell’investimento aggiuntivo per il cliente finale. Ciò può essere evidenziato dal fatto che l’adozione del raffreddamento conforme è stata più elevata nelle aziende che gestiscono sia la produzione degli stampi che l’iniezione della parte in plastica. INTEGRAZIONE TECNOLOGICA Mentre l’adozione dell’AM è in aumento, molti produttori sono ancora riluttanti a utilizzarla. Una delle maggiori sfide per il suo impiego è integrarlo nei flussi di lavoro costruiti su processi di produzione consolidati e maturi. In particolare, nel segmento degli stampi, i componenti e gli inserti prodotti con tecnologia additiva richiedono - in quasi tutti i casi - ulteriori operazioni di lavorazione sottrattiva per ottenere l’altissima qualità superfi- ciale richiesta sulla superficie dello stampo. Di conseguenza, i produttori si aspettano che le soluzioni dei fornitori di AM in metallo possano gestire il flusso di lavoro dalla progettazione alla parte finale per fornire stampi che soddisfano specifiche precise. Software, stampanti 3D, materiali, tecnologie sottrat- tive, automazione e soluzioni di bloccaggio devono essere combinati per fornire un ecosistema efficiente per ridurre i co- sti e la complessità. PROGETTAZIONE DEGLI STAMPI P er dimostrare i vantaggi che AM può apportare al processo di stampaggio a iniezione , un esempio arriva dall ’ azienda TK M old , cliente di GF M achining S olutions dei suoi sistemi sottrattivi e additivi , che utilizza la tecnologia L aser P owder B ed F usion . Fondata nel 1983, TK Mold è una filiale di TK Group (Holdings) Limited che è rinomata come produttore di stampi e parti in pla- stica per una varietà di settori, tra cui l’assistenza sanitaria e i beni di consumo. TK Mold produce stampi e parti in plastica per telefoni cellulari, assistenza sanitaria, smart home, imbal- laggi, elettronica medica e di precisione. Sia come produttore di stampi sia come utilizzatore, l’azienda ha rapidamente colto i vantaggi dell’AM e vi ha investito per svilup- pare inserti stampo con canali di raffreddamento conformali con- sentendole di migliorare la produttività e la qualità, oltre a fornire soluzioni più efficienti ai propri clienti. TK Mold sta applicando l’AM per produrre inserti di stampo in cui la lavorazione sottrattiva convenzionale non è in grado di ottenere la qualità e la produttività previste a un costo ragionevole. L’esem- pio in questione è comune nel settore dell’imballaggio, in parti- colare per i prodotti legati all’industria IT e della comunicazione (ICT). La parte in plastica su cui ci concentreremo in questo ar- ticolo è il supporto per fissare l’orologio all’interno della scatola. La parte è prodotta in grandi serie, così come l’imballaggio e il supporto. Le sfide, quindi, per TK Mold sono legate ai costi e alla produttività; poiché il prodotto finale è considerato un articolo di alto valore, ci sono requisiti in termini di estetica del supporto. Le sfide di questo tipo di componente di imballaggio sono mol- to comuni e il numero di applicazioni simili è infinito. Per quanto riguarda questa applicazione, TK Mold ha affrontato tre sfide cri- tiche nella produzione: non è stato possibile raggiungere obiettivi di produttività e costi minimi per parte con i processi di produzio- ne degli inserti di stampo convenzionali; i canali di raffreddamento non conformi hanno portato a una rego- lazione termica non ottimale; sono necessari costosi assemblaggi di componenti di inserti per migliorare il raffreddamento attraverso i metodi di produzione tradizionali. Per migliorare il processo, gli ingegneri di TK Mold si sono concentrati solo sul miglioramento degli inserti degli stampi più critici: quelli con la maggiore influen- za in termini di tempo di ciclo o qualità della parte. INTEGRAZIONE NEL PROCESSO DELL'AM GF Machining Solutions e 3D Systems collaborano allo sviluppo di soluzioni end-to-end che consentono ai produttori di produrre Parte in plastica con applicazione finale e inserto stampo con rendering canali convenzionali.