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51 APRILE 2024 rmo 1.500 kg (C 62 U MT), trattandosi di masse enormi che ven- gono messe in rotazione. La struttura rigida della macchina, essenziale per la lavorazione di tornitura, è fornita dalle mac- chine Hermle fin dall’inizio. D’altra parte, uno sviluppo che ha ricevuto una spinta significativa dalle applicazioni aerospaziali è il precarico idraulico del cuscinetto del mandrino. “Il man- drino è l’anello più debole dell’intero sistema. Abbiamo quindi sviluppato un sistema di irrigidimento in funzione del numero di giri”, spiega il responsabile del Key Account Management. L’unità di comando regola in automatico il carico del cusci- netto: Con un basso numero di giri, il sistema del mandrino diventa significativamente più rigido; in altre parole, proprio quando la macchina sta trattando materiali difficili da lavora- re. A questo scopo, i gruppi di cuscinetti sono inoltre caricati idraulicamente con un basso numero di giri. Se il numero di gi- ri aumenta, la pressione idraulica diminuisce in modo che solo il gruppo molla determina il precarico del cuscinetto. SENSORI PER L’AFFIDABILITÀ OPERATIVA Nella lavorazione dei componenti del motore, il monitoraggio del processo è anche essenziale. Se il danno si verifica più tardi nel motore, può essere devastante. Questo rende la do- cumentazione completa delle singole fasi di produzione anco- ra più importante. “Un esempio di questo è il monitoraggio del refrigerante. Fornisce la prova che il refrigerante era sempre presente durante un’operazione di perforazione. Se il flusso di refrigerante fosse interrotto, questo potrebbe portare a un ele- vato effetto termico locale e quindi a cambiamenti nella strut- tura del materiale. Nel funzionamento successivo, c’è poi un rischio di guasto sotto carico elevato”, spiega Wener. A que- sto scopo, nelle macchine di lavorazione vengono installati dei sensori che registrano la pressione e la portata nel circui- to interno del refrigerante. I dati generati dal monitoraggio del processo vengono poi memorizzati con il componente. I componenti includono i blisk, ad esempio. La parola deriva da ‘blade integrated disk’ e si riferisce a un componente del motore che riduce significativamente il lavoro di assemblag- gio e quindi i costi e il peso: invece di montare le singole pale (blade) su un disco, i profili sono fresati dal pieno. Il tempo di lavorazione dura fino a 20 ore. Una sfida qui è la giusta stra- tegia di lavorazione - le lunghe lame non devono oscillare du- rante la lavorazione. A ciò si aggiunge l’usura degli utensili. “È qui che gli utenti beneficiano dell’automazione del nostro strumento”, spiega il responsabile del Key Account Manage- ment. L’usura è molto alta quando si lavorano materiali diffi- cili da trasformare. “Il cambio utensile non presidiato signifi- ca spesso un aumento significativo dell’efficienza”, sottolinea Wener. A causa dei lunghi tempi di lavorazione, un cambiatore di pallet è sufficiente per il caricamento automatico dei centri di lavorazione. Alla fine, i costruttori di motori tengono in mano un blisk del valore di circa 100.000 euro, che è pronto per il montaggio, tranne che per un’operazione di finitura per compattare la su- perficie. Ma non è solo il risultato della lavorazione ad essere convincente. “Riceviamo spesso un riscontro da i clienti che si sentono molto ben assistiti da noi”, racconta Martin Wener. Ciò inizia con la gestione attenta dei loro desideri e continua con la tecnologia di applicazione Hermle, che consiglia rapi- damente, sviluppa soluzioni insieme all’utente ed esegue an- che prove di fresatura a breve termine, fino al servizio, che è spesso considerato un punto di riferimento nella produzione di macchine utensili. Il futuro appartiene agli aerei bimotore grazie alla tecnologia dei motori ad alta efficienza. La vista di un motore mostra la ventola che, azionata dalla turbina, fornisce la spinta.