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63 MARZO 2024 rmo Queste sporgenze sono afferrate dall’esterno da componenti di collegamento che vengono poi serrati, dando vita a una struttura estremamente facile da assemblare e regolare. Grazie ai connet- tori, i telai possono essere trasformati in quasi tutte le strutture, dai banchi da lavoro alle soluzioni di stoccaggio per aeroporti e ai giocattoli per bambini. Nel corso di 20 anni, la famiglia GF è cresciuta fino a compren- dere più di 40 tipi di telai e oltre 1.000 parti correlate, eliminando le difficoltà legate alla gestione dei telai in alluminio assemblati in modo tradizionale. I componenti più popolari di GF sono i multi- connettori in alluminio pressofuso per telai esterni da 28 mm, di- sponibili in versione interna ed esterna. Grazie alla loro struttura a scatto, entrambi i tipi vengono spediti come prodotto completo, composto da due parti separate assemblate con bulloni. Il volume di produzione mensile totale di questi due tipi di multiconnettori è stato di circa 800.000 unità. IL RESHORING FA RIPENSARE LA PRODUZIONE SUS ha prodotto questi componenti nella sua fabbrica di Lamphun in Tailandia, mentre espandeva i suoi canali di vendita in tutto il mondo. Nel 2014, l’azienda ha deciso di tornare alla produzione nazionale di componenti chiave per migliorare la qualità, ridurre i tempi di consegna e sviluppare la tecnologia di produzione. In questo modo avrebbe anche potuto affrontare meglio le fluttuazio- ni della domanda e i vari rischi associati alla produzione all’estero. Una sfida particolare era rappresentata dalla natura manuale del processo produttivo. Con un lavoratore per ogni macchina di as- semblaggio, per raggiungere un volume di produzione mensile di 800.000 pezzi erano necessarie 11 macchine di assemblag- gio con 11 persone che vi lavoravano a tempo pieno. A causa della natura estremamente monotona e ripetitiva delle operazioni di carico e scarico delle macchine, l’azienda aveva difficoltà a reclutare, formare e mantenere i lavoratori. Inoltre, i volumi di pro- duzione erano soggetti a notevoli fluttuazioni a causa dei diversi livelli di competenza dei lavoratori. Era chiaro che l’automazione avrebbe potuto contribuire a risolve- re questi problemi, ma c’erano anche diverse difficoltà nel metterla in pratica. Una di queste era la particolare forma a spirale del con- nettore di tipo interno, progettata per massimizzare la resistenza quando le parti divise vengono combinate. Ciò richiede un sottile movimento di torsione quando si preassemblano le parti divise pri- ma di inserirle nella macchina di assemblaggio. SUS aveva anche bisogno di una stima preliminare accurata dell’effetto che avrebbe avuto l’introduzione dell’automazione, in modo da poter prendere una decisione di investimento consape- vole sullo sviluppo di una soluzione. SUS si è consultata con ABB per risolvere queste difficoltà e sfi- de. Di conseguenza, l’azienda ha deciso di puntare su YuMi, un robot collaborativo a doppio braccio. SOLUZIONE GIUSTA CON PROVE E SIMULAZIONI La soluzione automatizzata comprende uno YuMi che riceve i pez- zi da due alimentatori rotanti posti alle sue spalle. Lo YuMi preleva i pezzi con ciascun braccio, li posiziona su maschere e preassem- bla i pezzi divisi in una macchina di assemblaggio. Poiché YuMi ha due bracci installati su un corpo compatto ed elimina la neces- sità di recinzioni di sicurezza, offre una flessibilità molto maggiore. Il progetto è iniziato con un semplice test di assemblaggio di Yu- Mi presso il Centro di applicazione locale di ABB nel Giappone orientale. Per calibrare YuMi sono stati creati un ambiente di la- voro semplice e delle maschere. Sfruttando la flessibilità dei 7 assi su un braccio, è stato confermato che YuMi poteva combi- La soluzione automatizzata comprende uno YuMi per ogni linea, che riceve i pezzi da due alimentatori rotanti alle sue spalle, li preleva, li posiziona su maschere e preassembla i pezzi divisi in una macchina di assemblaggio.