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59 MARZO 2024 rmo zione, che l’azienda analizza per definire anzitutto il proces- so migliore per ottenere il risultato richiesto e quindi passare alla progettazione ed alla costruzione delle soluzioni tecni- che necessarie a rendere possibili tali processi. Può trattarsi di un impianto monolitico tipo giostra o impian- to di montaggio, oppure di linee complete, come nel caso dell’ultima soluzione sviluppata per T.Erre, società del Grup- po Borghi specializzata nella produzione di tubazioni rigide e flessibili per l’automotive. Impianti per l’aria condizionata, tubazioni olio per turbo, tubazioni per il raffreddamento mo- tore, tubazioni aria, tubazioni EGR e tubazioni per impianti idraulici: le tipologie di tubi necessari nel settore sono molte e altrettante sono quelle presenti nel portfolio T.Erre. Questo, insieme ai continui investimenti per l’aggiornamento tecnolo- gico, ha portato l’azienda a collocarsi tra i leader nel settore e a diventare - direttamente o indirettamente - fornitrice di tutti i principali OEM a livello globale. DAL COIL AL PRODOTTO FINITO La nuova linea è finalizzata alla realizzazione di un nuovo arti- colo, la cui produzione di serie ha preso il via ad inizio 2023. Si tratta di una coppia di tubi che fa parte del circuito DPF (filtro antiparticolato diesel), grazie ai quali è possibile rilevare la dif- ferenza di pressione sulla tubazione di scarico dei motori, per permettere alla centralina di controllo motore di monitorare co- stantemente il livello di intasamento del filtro DPF ed attuare le specifiche strategie di rigenerazione. Il risultato finale della lavorazione attuata sulla linea sono dei tu- betti in acciaio inossidabile di diametro 8 x 1 sagomati e dotati di ogive di testa e monta-gomma. Ciascuna coppia comprende due tubi non omogenei - uno più lungo, dotato di sette pieghe, e uno più corto con sei pieghe. La linea è lunga più di 20 m e prende avvio con un gruppo di svolgitori, che si occupano di svolgere il tubo grezzo dai coil e di inviarlo ad una prima stazione di raddrizzatura e taglio a mi- sura, per ricavare i segmenti delle dimensioni necessarie. Si passa poi alla sbavatura, necessaria a rifinire le aree di ta- glio, quindi i tubi passano a due stazioni di deformazione di testa, costituite da presse frontali gestite con assi elettrici che vanno a creare le deformazioni per il portagomma da un lato e per la tenuta piatta dal lato opposto. I tubi vengono quindi smi- stati su tre curvatubi ad asse verticale che possono gestire in modo dinamico sia i tubi corti sia quelli lunghi. Dopo la curvatura, i pezzi vengono prelevati e depositati su di una catena che li porta, in immersione, in una lavatrice ad ultra- suoni a bagno sommerso. All’uscita da questa lavatrice vengo- no posizionati sotto ad un sistema di visione per i controlli della dimensione dell’ogiva portagomma e della tenuta piatta, infine sono smistati: i lunghi in appositi contenitori di raccolta, mentre i corti vengono messi su di un tappeto e veicolati fuori dalla linea per venire rifiniti con la saldatura manuale di una piastrina. MOVIMENTAZIONE FATTA DA ROBOT Per rispondere ai requisiti di produttività e rendere possibile la gestione dell’intera linea da parte di due soli operatori, tutta la movimentazione tra le diverse stazioni della linea avviene tra- mite robot Motoman Yaskawa. Un GP7, scelto in base al suo ingombro contenuto, alimenta la sbavatrice, che è collocata in uno spazio molto ridotto, mentre quattro GP12, caratterizzati da uno sbraccio più esteso, provvedono a movimentare i pezzi tra le stazioni successive. I robot sono anche l’unica parte com- merciale finita della linea prodotta, mentre tutte le altre macchi- ne sono state costruite da Martoglio. “Non abbiamo incontrato particolari difficoltà dal punto di vista della robotica - racconta Roberto Martoglio, presidente e ammi- nistratore delegato dell’azienda -. Tempo fa abbiamo deciso di formare del nostro personale interno per programmare i robot, con l’obiettivo di fornire al cliente un servizio di alto livello, tan- to in fase di programmazione quanto nel post-vendita. E posso tranquillamente affermare che, una volta programmati in modo corretto, i robot Yaskawa sono una sicurezza”. T.Erre impiega già diversi robot Yaskawa nelle proprie linee di produzione e quindi conosce bene la macchina, ma anche se così non fosse stato, non si sarebbero posti particolari proble- mi, sia per la semplicità di programmazione offerta dal control- ler YRC1000, sia per via della modalità di produzione prevista. “Si tratta di una linea che nasce per lavorare un solo tipo di prodotto e che lavorerà su tre turni sempre lo stesso prodotto La linea è lunga più di 20 m, finalizzata alla realizzazione di una coppia di tubi che fa parte del circuito DPF (filtro antiparticolato diesel).