RMO_258

INCHIESTA 22 rmo MARZO 2024 curatezza. A ciò si aggiunge la possibilità di beneficiare di un elevato numero di assi per centri di lavoro e sistemi tornitura, nonché capacità di elaborazione dei segmenti fini raddoppia- te, potendo arrivare a 540 chilo-blocchi/min”. Con l’introduzio- ne del CNC Sinumerik ONE nativo digitale, Siemens ha voluto anticipare le richieste delle aziende di essere accompagnate nel percorso di digitalizzazione e di energy efficiency, anche in virtù del suo Digital twin che offre 8 diverse versioni, quat- tro per gli utenti finali e quattro per i costruttori di macchine, per soddisfare le richieste inerenti produttività, affidabilità e risparmio energetico. Heidenhain punta infine a far sì che il suo CNC diventi sempre più il nucleo centrale di un sistema digitale e interconnesso, con una serie di innovazioni: “Per l’ambiente micro, all’interno della macchina - dice Regruto -, è stata sviluppata una nuova serie di azionamenti Gen3 con maggiore potenza di calcolo, maggiori capacità diagnostiche e risorse per espletare algoritmi di controllo innovativi e alta- mente sofisticati. Oltre a un rinnovato ecosistema di encoder e servomotori con funzionalità avanzate di Functional safety, che scambiano con il CNC informazioni per la connessione plug&play e la diagnostica, anche predittiva. Per l’ambiente macro, lo sviluppo si è concentrato verso dispositivi atti a ge- stire le automazioni sempre più presenti all’esterno dell’am- biente-macchina, e i software di connessione con il sistema informatico aziendale”. EFFICIENZA IN DIGITAL TWIN La tecnologia del gemello digitale è quindi un prezioso e con- solidato alleato nelle soluzioni CNC delle aziende. “Il CNC Sinumerik ONE nasce prima come gemello digitale per poi essere utilizzato in officina - dice Vellere di Siemens -. Il Di- gital twin della macchina utensile consente di testare i part program in ufficio tecnico, ottenendo un tempo di lavorazione identico alla macchina reale, la verifica della collisione con un report dettagliato e il bilanciamento degli utensili necessari”. Mitsubishi ha appena sviluppato per i propri controlli il S/W NC Virtual simulator, che consente di avere direttamente sul PC una simulazione digitale della macchina da diverse an- golazioni, utilizzando le stesse condizioni di lavoro di quella reale. “NC Virtual simulator simula il movimento del CNC in modo realistico e preciso, compresi lo smussamento, l’accele- razione/decelerazione e il ritardo di risposta del servo - spiega Soroldoni -. Fornendo una simulazione estremamente accura- ta, consente di individuare i problemi prima della lavorazione effettiva, tra cui errori di lavorazione, impostazioni sbagliate e interferenze della macchina, aumentando efficienza e produt- tività”. L’offerta di gemello digitale del CNC Fanuc è rappre- sentata dalla suite software CNC Guide 2, che l’azienda sta arricchendo con l’aggiunta di funzionalità avanzate per sod- disfare le crescenti richieste del mondo digitale, come illustra Squarzon: “La soluzione Ncrs (Numerical controller reflection studio) è dedicata alla simulazione grafica, lavorazione e pre- venzione delle collisioni, consentendo di animare in 3D una