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62 rmo novembre/dicembre 2023 di raffreddamento e gli elementi funzionali e nella capacità di costruire utensili per stampi in un unico pezzo. “Non ven- diamo macchine, vendiamo know-how”, spiega l’amministra- tore delegato. Il team di Ottobrunn consiglia i progettisti di stampi a iniezione, adotta i modelli 3D e ottimizza le parti stampate a iniezione prodotte successivamente con questo utensile per mezzo di un canale di raffreddamento, un ele- mento funzionale o una combinazione multimateriale. “Il punto è avere tempi di ciclo ridotti e qualità più elevate dei componenti che sono altrimenti difficili da ottenere con altre tecnologie”, fa notare Derntl. Software per l’applicazione e la rimozione. Gli ingegneri applicativi usano il proprio software CAM per generare il codice per l’unità di comando. Ciò include non solo i movimenti del per- corso, ma anche le quantità di polvere, le temperature specifiche e l’alternanza tra accumulo di materiale e fresatura. “Poiché nes- sun produttore CAD/CAM poteva mappare lo speciale processo alternato - fresatura, applicazione, fresatura - abbiamo scritto il software da soli. Questo significa che possiamo anche rispondere alle richieste speciali dei clienti in qualsiasi momento”, aggiunge l’amministratore delegato. Gli esperti sono praticamente seduti porta a porta. Una volta completato il lavoro preliminare, l’u- tente invia il suo pezzo grezzo alla HMG. “Il 95% delle volte, co- struiamo un prodotto semilavorato che il cliente può predisporre da solo sulla sua macchina fresatrice”, spiega il consulente dei clienti Oliver Müller. Così il componente arriva a Ottobrunn già con canali di raffreddamento fresati o tasche per l’applicazione del rame. Qui, il team HMG controlla la precisione dimensionale del pezzo grezzo e guarda se le specifiche di progettazione sono state soddisfatte. “Per esempio, non ci devono essere smussi sulle tasche. Abbiamo bisogno di bordi affilati per l’applicazione della polvere”, spiega Müller. Qui entra in gioco il calore. Prima che il processo inizi, il com- ponente entra nella stazione di riscaldamento e viene portato a circa 300 °C. Poiché, anche se il materiale non è saldato, il pro- cesso non sarà completo senza intervenire sulla temperatura: sia il supporto che la polvere metallica devono essere riscaldati per una migliore duttilità. L’energia per l’accelerazione della polvere viene dal vapore acqueo. Quando entrambi i compo- nenti passano attraverso l’ugello, la polvere raggiunge la ne- cessaria velocità supersonica. Per garantire che la temperatura rimanga costante durante la lavorazione, il MPA 42 riscalda il componente fino a quando l’ultimo truciolo viene rimosso. “In questo modo, impediamo i gradienti di temperatura stanno a indicare tensioni, crepe o distorsioni”, chiarisce Rudolf Derntl. Nel processo di produzione, il materiale viene alternativamente applicato e lavorato. Dopo l’applicazione della polvere, i detta- gli come le costole sottili, vengono fresati nel nuovo materiale, i canali di raffreddamento vengono riempiti con un materiale metallico solubile in acqua e chiusi di nuovo con uno strato di ac- ciaio mediante applicazione del MPA. “Possiamo poi risciacquare il materiale di riempimento in un bagno d’acqua per ottenere le cavità desiderate”, spiega Müller. Con il getto di polvere, si raggiungono tassi di accumulo da 200 a 400 cm 3 all’ora; con il rame, sono possibili quasi 1.000 cm 3 . “Con la nuova macchina siamo al passo con i tempi e portiamo la nostra tecnologia MPA a un nuovo livello di prestazioni. È il cuore della nostra offerta di servizi”, sottolinea l’amministra- tore delegato”. È importante mappare tutti i processi all’interno dell’azienda, quali consulenza, ottimizzazione e i test di fattibi- lità fino ai test dei materiali e al controllo finale della qualità. Ciò rende agili e protegge il nostro know-how e quello dei nostri clienti”, conclude Derntl. FOCUS ADDITIVE MANUFACTURING Dopo la fresatura delle tasche, il C 42 U MPA applica la polvere di rame. Successivamente, si rimuove il materiale in eccesso. Per ottimizzare l’utilizzo della macchina, i semilavorati vengono portati alla temperatura di processo in una stazione di riscaldamento prima dell’inizio della produzione.