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61 rmo novembre/dicembre 2023 diritta sul pezzo grezzo di metallo bloccato”, spiega Derntl. Il vapore surriscaldato e l’azoto svolgono un ruolo altrettanto importante quanto la geometria dell’ugello nel far sì che la polvere raggiunga una velocità supersonica e aderisca in se- guito a deformazione nel momento dell’impatto. Un gene- ratore di vapore e cinque alimentatori di polvere si trovano nella parte posteriore dell’impianto. Tutti i materiali di appli- cazione e i pezzi grezzi hanno la stessa duttilità: “Molti metalli funzionano, perché l’applicazione si basa sulla deformazione plastica. Di conseguenza, anche la superficie dei semilavorati deve essere duttile”, aggiunge l’amministratore delegato. Oltre agli acciai da lavoro a caldo e a freddo con un alto con- tenuto di carbonio, comunemente usati nella costruzione di utensili, si usano anche rame e Ampcoloy. Miscela di materiali per stampi a iniezione. Il rame dissipa il calore molto più velocemente degli acciai per utensili lavorati. Per la progettazione di stampi a iniezione, la combinazione di materiali di acciaio e rame ha quindi un netto vantaggio: “Con la produzione additiva, introduciamo il rame in quei punti dell’u- tensile che non hanno spazio per i canali di raffreddamento. Durante lo stampaggio a iniezione, il nucleo di rame dissipa il calore nel canale di raffreddamento appena vicino molto più velocemente dell’acciaio. L’utente si ritrova così a risparmiare se- condi preziosi nel tempo di raffreddamento e migliora la qualità della superficie delle parti in plastica”, sostiene Derntl. I cinque assi del centro di lavorazione permettono pressoché qualsiasi orientamento del getto di polvere rispetto al compo- nente, garantendo così la massima libertà di progettazione. I canali di raffreddamento possono quindi essere realizzati di- rettamente sulle superfici curve di un pezzo grezzo. In questo modo, anche gli stampi a iniezione più grandi possono essere raffreddati vicino ai loro contorni senza dover costruire additi- vamente l’intero componente. L’unico limite è la zona di lavoro del C 42 U. “In funzione della geometria, il limite dimensionale per il processo additivo è di 600 mm ciascuno, in lunghezza e larghezza. Di norma, però, i componenti sono più piccoli”, spiega Derntl. La macchina risulta anche particolarmente utile nella produzione di componenti cilindrici o conici come le boc- cole di precamera raffreddate. Applicando il materiale mentre il componente è in rotazione, le tasche e i canali sono riempiti in modo efficiente e racchiusi dall’acciaio per utensili. Oltre a conseguire un raffreddamento efficiente, il processo di MPA offre altre interessanti possibilità di applicazione. Molti mate- riali sono compattati dall’applicazione in modo tale che le su- perfici dei componenti possano essere lucidate a specchio senza problemi. La HMG soddisfa così anche le esigenze più elevate per gli stampi a iniezione. Altre applicazioni. Il processo di MPA può anche essere uti- lizzato per incorporare elementi funzionali come fili termici o sensori per il monitoraggio della temperatura della cavità in acciaio o rame e quindi integrarli nell’utensile, l’ideale per il controllo vario-termico della temperatura. Ma le possibilità della tecnologia MPA pagano anche al di là dello stampaggio a iniezione. “Nel caso di un ugello per colla dotato di elementi riscaldanti integrati, ad esempio, gli adesivi mantengono la temperatura di lavorazione ideale su tutta la larghezza dell’u- gello. Il sensore nello strumento permette un controllo reale”, chiarisce Rudolf Derntl. La forza della HMG sta nel sapere dove hanno senso le combi- nazioni di materiali, qual è il modo migliore di disporre i canali Un pezzo grezzo con tasche di rame riempite. Nella fase successiva sono richiusi mediante applicazione di acciaio. Gli alimentatori polvere sono installati sul retro dell’impianto MPA 42, per ricaricarli agevolmente dall’esterno.